数控车床打眼编程怎么处理

❶ 数控车床法拉克系统尾座打孔怎么编程

广数和法兰克指令一样的令M指令一览表G00 快速定位 G01 直线补间切削 G02 圆弧补间切削CW（顺时针） G03 圆弧补间切削CCW（逆时针） G02.3 指数函数补间 正转 G03.3 指数函数补间 逆转 G04 暂停 G05 高速高精度制御 1 G05.1 高速高精度制御 2 G06~G08没有 G07.1/107 圆筒补间 G09 正确停止检查 G10 程式参数输入/补正输入 G11 程式参数输入取消 G12 整圆切削CW G13 整圆切削CCW G12.1/112 极坐标补间 有效 G13.1/113 极坐标补间 取消 G14没有 G15 极坐标指令 取消 G16 极坐标指令 有效 G17 平面选择 X-Y G18 平面选择 Y-Z G19 平面选择 X-Z G20 英制指令 G21 公制指令 G22-G26没有 G27 参考原点检查 G28 参考原点复归 G29 开始点复归 G30 第2~4参考点复归 G30.1 复归刀具位置1 G30.2 复归刀具位置2 G30.3 复归刀具位置3 G30.4 复归刀具位置4 G30.5 复归刀具位置5 G30.6 复归刀具位置6 G31 跳跃机能 G31.1 跳跃机能1 G31.2 跳跃机能2 G31.3 跳跃机能3 G32没有 G33 螺纹切削 G34 特别固定循环（圆周孔循环） G35 特别固定循环（角度直线孔循环） G36 特别固定循环（圆弧） G37 自动刀具长测定 G37.1 特别固定循环（棋盘孔循环） G38 刀具径补正向量指定 G39 刀具径补正转角圆弧补正 G40 刀具径补正取消 G41 刀具径补正 左 G42 刀具径补正 右 G40.1 法线制御取消 G41.1 法线制御左 有效 G42.1 法线制御右 有效 G43 刀具长设定（+） G44 刀具长设定（—） G43.1 第1主轴制御 有效 G44.1 第2主轴制御 有效 G45 刀具位置设定（扩张） G46 刀具位置设定（缩小） G47 刀具位置设定（二倍） G48 刀具位置设定（减半） G47.1 2主轴同时制御 有效 G49 刀具长设定 取消 G50 比例缩放 取消 G51 比例缩放 有效 G50.1 G指令镜象 取消 G51.1 G指令镜象 有效 G52 局部坐标系设定 G53 机械坐标系选择 G54 工件坐标系选择1 G55 工件坐标系选择2 G56 工件坐标系选择3 G57 工件坐标系选择4 G58 工件坐标系选择5 G59 工件坐标系选择6 G54.1 工件坐标系选择 扩张48组 G60 单方向定位 G61 正确停止检查模式 G61.1 高精度制御 G62 自动转角进给率调整 G63 攻牙模式 G63.1 同期攻牙模式（正攻牙） G63.2 同期攻牙模式（逆攻牙） G64 切削模式 G65 使用者巨集 单一呼叫 G66 使用者巨集 状态呼叫A G66.1 使用者巨集 状态呼叫B G67 使用者巨集 状态呼叫 取消 G68 坐标回转 有效 G69 坐标回转 取消 G70 使用者固定循环 G71 使用者固定循环 G72 使用者固定循环 G73 固定循环（步进循环） G74 固定循环（反向攻牙） G75 使用者固定循环 G76 固定循环（精搪孔） G77 使用者固定循环 G78 使用者固定循环 G79 使用者固定循环 G80 固定循环取消 G81 固定循环（钻孔/铅孔） G82 固定循环（钻孔/计数式搪孔） G83 固定循环（深钻孔） G84 固定循环（攻牙） G85 固定循环（搪孔） G86 固定循环（搪孔） G87 固定循环（反搪孔） G88 固定循环（搪孔） G89 固定循环（搪孔） G90 绝对值指令 G91 增量值指令 G92 机械坐标系设定 G93 逆时间进给 G94 非同期进给(每分进给) G95 同期进给(每回转进给) G96 周速一定制御 有效 G97周速一定至于 取消 G98 固定循环 起始点复归 G99 固定循环 R点复归 G114.1 主轴同期制御 G100~225 使用者巨集(G码呼叫)最大10个M00 程式停止（暂停） M01 程式选择性停止/选择性套用 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M06 自动刀具交换 M07 吹气启动 M08 切削液启动 M09 切削液关闭 M10 吹气关闭 →M09也能关吹气 M11《斗笠式》主轴夹刀 M12 主轴松刀 M13 主轴正转+切削液启动 M14 主轴反转+切削液启动 M15 主轴停止+切削液关闭 M16— M18没有 M19 主轴定位 M20 —— 没有 M21 X轴镜象启动 M22 Y轴镜象启动 M23 镜象取消 M24 第四轴镜象启动 M25 第四轴夹紧 M26 第四轴松开 M27 分度盘功能 M28 没有 M29 刚性攻牙 M30 程式结束/自动断电 M31 —— M47 没有 M48 深钻孔启动 M49 —— M51 没有 M52 刀库右移 M53 刀库左移 M54 —— M69 没有 M70 自动刀具建立 M71 刀套向下 M72 换刀臂60° M73 主轴松刀 M74 换刀臂180° M75 主轴夹刀 M76 换刀臂0° M77 刀臂向上 M78 —— M80 没有 M81 工作台交换确认 M82 工作台上 M83 工作台下 M84 工作台伸出 M85 工作台缩回 M86 工作台门开 M87 工作台门关 M88 —— M97 没有 M98 调用子程序 M99 子程序结束

❷ 数控车床编程钻孔怎么弄

数控车床编程钻孔程序：

指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。

以直径3.0深10的两个孔为例，程序如下：

钻直径3.0深10的两个孔 G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180. G80(取消循环）

G0 Z30钻直径2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 没有端面动力轴的数控车床只记得第二种用法就可以了，如果没有Q参数，就和G1一样，一钻到底，编程时请千万要注意。

(2)数控车床打眼编程怎么处理扩展阅读：

数控车床编程钻孔注意事项：

1、对刀， 钻头也要对刀，试钻对刀，钻头轻碰端面对端面零点，钻头边缘轻碰外圆对外圆，注意要工件半径要加上钻头半径。

2、对刀之前，还要校准钻头垂直度。否则钻进去是歪的。

3、转速不宜过快。 钻一点退一点，再钻一点。这样有利于排削。

4、加冷却液。

❸ 数控车床孔怎么加工编程

车床上的钻、扩、铰加工时，刀具在车床主轴中心线上加工。即X值为0。
⑴主运动模式
CNC车床上所有中心线上孔加工的主轴转速都以G97模式，即每分钟的实际转数(r／min)来编写，而不使用恒定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趋近运动工件的程序段
首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42；
N37 G97 S700 M03；
N38 G00 Z5 M08；
N39 X0；
N40···
⑶刀具切削和返回运动
N40 G01 Z-30 F30；
N41 G00 Z2；
程序段N40为钻头的实际切削运动，切削完成后执行程序段N41，钻头将Z向退出工件。 刀具的返回运动时，从孔中返回的第一个运动总是沿Z轴方向的运动。 ⑷啄式钻孔循环(深孔钻循环)： ①啄式钻孔循环格式
G74 R～
G74 Z～ Q～ F～；
式中：R～：每次啄式退刀量； Z～：向终点坐标值(孔深)；Q～：Z向每次的切入量。 ②啄式钻孔(如图8-7-3所示)：
在工件上加工直径为10 mm的孔，孔的有效深度为60 mm。工件端面及中心孔已加工，程序如下：
O8701；
N10 T0505；(φ10麻花钻)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3；
N30 G74.R1.；
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1；
N50 G0 Z50；
N60 X100；
N70 M05；
N80 M30；

❹ 数控车床手工编程中几个常见问题的处理

随着数控技术的不断发展，数控机床的使用量越来越多，尤其在中小型企业和大型企业的修配车间，数控车床单件小批生产的情况也越来越多。而目前这些企业或车间生产零件往往是采用手工编程，刀具也往往是通用硬质合金或高速钢材料，其耐磨性相对不理想；操作人员在工作过程中大都要进行多次对刀、多次测量，从而多次设定刀补，工作量很大；对于一个零件多次装夹才能加工完成的，往往要使用多个程序，占用了系统的内存量；有的数控车床系统指令长时间不用，电器元件老化等原因造成到使用时可能会出现不能用的现象，也影响其使用寿命；编程人员对工件坐标系建立不当，加工质量有时难以得到保证；我在此仅根据自己多年的授课感受和在企业了解的情况，发现了一些关于数控车床编程中常见的几个问题，并总结出了一点相关规律，现陈述如下。
一、工艺问题
零件加工工艺的合理与否，直接反映和影响其加工质量，也要影响其生产率。不同的零件，其工艺不一样。例如加工顺序问题，如图所示零件，其基本加工顺序应为：
1.夹持右端（夹持长度50mm）车左端?25、?40及倒角达到要求；
2.以?25外圆和?40左端面定位车右端达到要求。
这样，满足了基准重合，既容易保证轴向尺寸要求，也容易满足同轴度要求。
其它工艺问题，这里不再赘述。
二、巧用G50（G92）与M00
灵活和巧妙使用G50（G92）与M00，既可以减少对刀次数，又可以减少程序数量，从而少用系统内存，也提高了生产率 。
如上图所示零件，车小端对刀端面Z坐标若设定为2（留2mm车端面），当车完后刀具走到（X50 Z37）点（第二对刀点）后使用M00，掉头可用G50（G92）设对刀点坐标：
G50（G92） X50 Z80
即可按下循环启动，无需再对刀，节约时间，以提高生产率，且只需一个程序就行了。如果中途不使用 G50（G92）与M00 或其它坐标设定，则需要两个程序才行。
下面谈谈第二对刀点Z坐标如何确定：
1.确定第一次装夹后，车了端面的露出总长度L1
2.确定第二次装夹厚露出总长度L2
3.计算L=L2-L1+a（a是刀具在对刀点处与工件间的安全距离）
4.第一次装夹后的坐标系中的Z坐标Z1+L即为第二对刀点在第一次装夹加工后应移动到的坐标值（Z1：第一对刀点的坐标值）
5.根据第二次装夹后的基准确定其G50的坐标值，如工件右端面为编程基准，Z为a；如卡盘端面为编程基准，Z为L2+a.，以此类推。
三、编程中基准的问题
编程基准应与设计基准重合，避免出现基准不重合误差，从而不进行尺寸链计算。
如上图所示零件，车右端应该以?40左端面为轴向（Z坐标）基准，否则除螺纹面和锥面两个长度尺寸以外，均需要进行尺寸链计算，有的尺寸很难达到图纸要求！
四、编程中绝对坐标与增量坐标的使用问题
合理使用绝对坐标与增量坐标可以在编程中简化计算和便于保证质量。
如上图所示零件，螺纹面与锥面的长度尺寸如果采用绝对坐标编程，需要进行尺寸链计算，增加了计算工作量，且难达到图纸要求，采用增量坐标就不需进行尺寸链计算了，也很容易达到要求。
五、编程中径向尺寸的确定
编程中径向尺寸的确定准确与否，在数控加工的手工编程过程中有着非常重要的意义。一方面影响操作人员的工作量，一方面又要影响生产率。我认为如果采用下述方法确定既可以减少因刀具磨损使操作人员多次进行刀补设定的工作量，又可以提高生产率。
1.如为自由公差，按基本尺寸计算坐标；
2.如有公差，按最小实体尺寸原则计算坐标；
1）外轮廓尺寸，按最小极限尺寸计算；
2）内轮廓尺寸，按最大极限尺寸计算。
六、系统中的指令代码问题与螺纹加工切入点问题
系统中每一个指令都有其特殊含义，在编程中，应根据加工性质采用合理的加工指令和合理的切入点（特别是螺纹加工的切入点），这对保证加工质量有着很重要的意义，这里就不多说了，下面以一个具体实例说明之。
综上所述，数控车床在单件小批生产中，只要把工艺解决好、编程基准选择好、基点坐标计算准确、绝对/增量坐标使用得当、对刀点指令使用灵活，既可以减轻操作人员的工作量，提高生产率，又可以使工件质量容易得到保证；编程时根据加工要求和系统指令特点，合理使用指令，既可以使加工质量容易得到保证，提高生产率，又可以使数控系统中的电器元件在工作中得到保养，提高其使用寿命。

❺ 数控车床钻孔用G1怎么编程

图纸对钻头尖端没深度要求，那就根据你磨的钻头来定撒。钻头一般内都是120度角，可以容通过计算得到钻头尖的长度，不过实际有误差，120度也没那么准。还可以通过深度尺测量钻头，也有误差。相对比较准的是实际钻孔测量，钻一个10mm深的孔，程序编辑里为Z-10，贴着内孔的边缘测量出孔的深度X，再用10-X得到钻头尖端的长度。
至于编程，假如这个孔需要50深（不算尖端），那就是G1 Z-(50+X），使用G1钻孔要注意用G0退屑，次数和每次钻孔深度取决于你磨的钻头。

❻ 数控车钻孔如何编程

数控车床编程钻孔流程

首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。程序如下

M3 S600

T0101

GO G99 X0. Z20. M8

Z3.

G1 Z-2 F0.1(先定中心孔）

GO Z80（退刀）

T0202 M3 S600（换2号刀钻孔）

GO X0 Z20

Z3 M8

G83 R0.2(退刀量0.2）

G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀）

G80

G0 Z80 M9

M5

M30

注意：

G83是钻3毫米一次然后退到起刀点在进刀3毫米在退到起刀点直刀钻到程序终点值

例外G74也可以钻孔循环。但G83最常用。一般不推荐用G1直接钻深孔。

数控车床钻孔问题

如果是批量产品，用优钻更适合，优钻可以换刀片，钻孔的精度和粗糙度都比较高，可以留较小的余量，有利于孔的精加工。程序是很简单的，类似于这样：

M03 S800 T0101

G0 X0 Z2.0

G1 Z-20.0 F0.1

G0 Z2.0

Z-19.5

G1 Z-33.0

G0 Z2.0

Z-32.5

G1 Z-60.0

G0 Z100.0

M30

❼ 数控车床钻孔编程程序

……
M03 ……（钻速自己调节）
G0 X0.0 Z10.0
Z2.0
G83 Z-60.0 Q2000 F0.08
G80
G0 Z10.0
G28 U0. W0.
……
就这样，先专钻22的用这
再换刀钻33的用这继续属钻

❽ 数控车床内孔怎样编程

和外圆的编程一样，只是你退刀的方向变为负方向即可，但不要太大，否则会撞着工件，以FANUC为例，若用G71循环的话，你只需把第2个U值变为负值即可，其精车路线和外圆一样。

❾ 数控车床编程打孔时，钻头或铣刀是怎么对刀的，也就是说怎么对正工件的旋转中心

是的来，后置斜床身转塔自刀架有专用刀套可准确的将刀尖定位在轴线上。经济型数控前置四刀位刀架就比较麻烦，要和切断刀一样安装。
Z向和车刀一样前端面对Z0不同的就是X测量的直径上要加钻头的直径，这样程序运行到X0时才能使钻头中心到达工件的中心。也可以把程序里的X0换成（X-钻头直径）

❿ 数控车床钻孔编程怎么编

其实来钻头的程序跟车刀自是一样的啊。只是说你要根据钻销工艺来编辑钻头动作罢了。
程序我觉得你应该没问题，跟你讲讲车床钻的注意事项：
1、对刀： 钻头也要对刀，试钻对刀，钻头轻碰端面对端面零点，钻头边缘轻碰外圆对外圆，注意要工件半径要加上钻头半径。
2、对刀之前，还要校准钻头垂直度。否则钻进去是歪的。
3、转速不宜过快。 钻一点退一点，再钻一点。这样有利于排削。
4、加冷却液。