数控编程进给怎么计算
Ⅰ 980数控编程进给速度怎么计算
进给速度（v）即车刀在一分钟时间车削工件表面的展开直线长度（单位：m/min）。版
计算公权式：v=πDn/1000
D------工件直径mm
n-------主轴每分钟转数r/min
这只是理论值，具体情况应根据车削材料的硬度和车刀材料不同而改变
Ⅱ 数控编程转速与进给怎么算
s=1000Vc/3.14D(Vc切削速度D工件直径）
Vc=3.14dn/1000(m/min)
粗车1.5-2
精车0.05-0.08（高速钢刀）
粗车1-1.4
精车0.8-0.1（硬质合金刀）
Ⅲ 数控加工 进给速度如何计算
进给速度F=每齿进给量f
*
刀具齿数z
*主轴转数N
Ⅳ 请问在编程的时候主轴转速和进给是怎么计算出来的
转速的选择如果你没经验,可根据刀片手册上的给定值来选择.粗车选择较低的线速度.精车反之.注意要设定限速度 . 切深和进给量在刀具手册上一般也能查到,粗车时量大,精车时量少.
Ⅳ 数控车床中进给速度F怎么算(每转进给)
转速乘以每转进给=每分钟进给
500*0.3=150每分钟进给
每分钟进给除以转速=每转进给
150/500=0.3每转进给
进给速度和切削进给量的计算公式Vf=N×f
Vf=进给速度(mm/min)
N=rpm(主轴转数）
f=切削进刀量（mm/rev）
切削线速度计算公式： V=πDN/1000
N=rpm(主轴转数）
D=￠mm(切削直径）
V=M/min
π=3.14
进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。
(5)数控编程进给怎么计算扩展阅读：
决定进给速度和切削进给量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
加工顺序一般遵循下列原则：
1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
Ⅵ 请问大家数控车削F进给怎么计算 给个计算公式
单独的车削F是不好说的
一般是根据几个条件综合来取得例如
我们车削版45#是，yt15刀具的线速度权是98M/MIN
所以
98<（3.14*D）*r*F
线速度<（3.14*工件直径）*转速度*进给速度
在符合工作效率的情况下进给速度套入公式后结果（线速度）小于或等于98就可以了
如果上面有一个条件变了那么其他条件都要相对跟到变的
Ⅶ 数控切削转速和进给速度怎样算
切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。
进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。
Ⅷ 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么
进给速度和切削进给量的计算公式
Vf=N×f
Vf=进给速度(mm/min)
N=rpm(主轴转数）
f=切削进刀量（mm/rev）
切削线速度计算公式：
V=πDN/1000
N=rpm(主轴转数）
D=￠mm(切削直径）
V=M/min
π=3.14
进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。
(8)数控编程进给怎么计算扩展阅读：
决定进给速度和切削进给量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
加工顺序一般遵循下列原则：
1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
Ⅸ 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算
主轴转速=1000Vc/πD
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。
而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。
(9)数控编程进给怎么计算扩展阅读：
传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。
同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。
在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。