数控机床的使用期限是怎么设置的

① 数控机床每天正常使用时间是多少并非工厂那种无限度的使用！！使用年限大概是多小

我们都是考虑人员休息的.就我们厂出来的床子.客户都是,能用多久用多久的.还有床子维修是正常的.就算不出问题,也最好六个月,维护一下.国产的床子一般不超过十五年.看使用的.

② 数控车床如何设置时间

fanuc数控机床的时间调整 在MDI模式下 找到"OFFSET"键 打开程序修改 把“0”变为“1” 然后按翻页 直到找到时间调整为止 然后修改时间
不同品牌设置时间的参数都不一样，最好直接看机型的说明书来操作。

③ FANUC数控系统如何设置刀具寿命管理权限,即刀具寿命到期后，只能由专人重新设定

数控·数显——刀具寿命管理在数控车床上的应用
刀具寿命管理在数控车床上的应用

刀具寿命管理是指将刀具分为若干组，每组指定
相应的刀具寿命(使用时间或使用次数)，一把刀具每
使用一次，使用时间或使用次数便被从寿命中减去，当
刀具寿命到达时，按事先确定的顺序选择本组的下一
把刀使用。
数控机床用户往往要求一个刀片只允许加工一定
的次数(或时间)，超过这个次数便认为该刀片已不再
适合继续加工，否则被加工的零件的废品率将增加。
显然，刀具寿命管理功能在加工的过程控制中是很有
意义的。下面以FANUC 0i—TB系统的数控车床为
例介绍刀具寿命管理的具体应用。
1 参数设定
参数N08132．0=1(使用刀具寿命管理)；
参数N06800．1=0(16组，每组刀具数16)；
参数N06800．2=0(刀具寿命用次数定义)。
2指令格式及应用
2．1为了将刀具寿命管理数据存人CNC的存储器，
必须执行纪录刀具寿命管理数据的程序。在EDIT方
式编辑如表1格式的刀具寿命管理程序。
表l刀具寿命管理程序
格式(程序举例) 意义
00111： 程序号
G10 L3： 设定刀具寿命管理数据开始
P1 L50； P ：组号(1～128)
L ：刀具寿命(1～9999)
T0202； T ：刀具号
T0404；
T0808；
P2 L100 ： 下一组数据
T ；
T ；
G11： 刀具寿命管理数据设定结束
M02： 程序结束
一18一
该程序定义了2组刀具：01组使用02、04和08
号刀，使用寿命为各50次，即01组刀的总寿命为150
次；02组刀的使用寿命为各100次。
在MEM方式启动并运行该程序，刀具寿命管理
数据便保存在CNC的存储器的刀具寿命数据区，数
厂_=：=======]
据可以在{美篇篙苫l[TOOLIF]qh(见图1)查看。
图1刀具寿命管理数据画面
2．2在零件加工程序中，用TAA99结束当前使用
的刀具组，开始△△组的刀具。用TAA88取消△△
组的刀具偏置。加工程序举例(仅作参考)：
00222；
N10⋯⋯‘：
N100 T0199；(结束原来的刀具组，开始01组的刀具)
N200 T0188；(取消01组的刀具偏置)
N300 T0299；(结束01组刀具，开始02组的刀具)
N400 T0188；(取消02组的刀具偏置)
N500 M02；(程序结束，返回到程序开头)
％
执行00222程序1次，刀具寿命管理数据画面
(见图1)01组中T0202前便会出现一个@。执行
万方数据
数控·数显——刀具寿命管理在数控车床上的应用机床电器2005．6
00222程序50次T0202的刀具寿命到。执行00222
程序第51次时，选择01组的T0404的刀具继续加
工，01组中0202前的@变为*号。执行00222程序
第101次，选择01组的T0808的刀具继续加工。执
行00222程序第150次后，01组的所有刀具的寿命
到，CNC发出刀具更换信号TLCH(F64．0)，接通
A3．2，A3．2所对应的信息“1300 TOOL LIFE”便显
示到CRT的报警显示画面上，通知操作工更换刀具。
换完刀，操作工应复位01组的刀具数据：将光标移到
需要复位的组号处，依次按[(操作)]一[CLEAR]一
[EXEC]软键，这时该组的所有执行数据被一起清除
(包括*、@和#)。
这里需要注意的是，如果01组的T0404的加工
寿命没有到，但刀具已经破损，显然没法继续加工。这
时，就需要接通刀具跳过信号TLSKP(G48．5)，并更
换下一把刀继续加工。我们用M07实现它：如在
MDI方式下执行一下“M07 T0199”，01组中T0404
前便会出现一个#号。再次执行00222零件加工程
序，01组中T0404前的#变为*号，并更换T0808继
续加工。
下面是在FANUC 0i—TB系统的数控车床上简
单实现刀具寿命管理的部分梯形图(如图2)。
嚏蓦群48TLCH A3 2 TO具OL篇⋯IFEF640
H卜———<G ．5H刀具跳过信号
H卜———一．H L
．
图2部分梯形图
3 结束语
数控车床的刀具较少，一般只有12把左右，应用和
控制相对简单。为了满足用户的需求，仍需开发该功
能。目前，我厂已为山东某用户的机床增加了刀具寿命
管理功能，使用后降低了返工率和废品率，提高了加工
精度，从而提高机床的自动化水平，用户非常满意。
刀具寿命管理功能在加工中心的刀库管理方面是
非常有意义的，当然这时它的应用和控制也更加复杂，
这里不再详述。

④ 数控车床折旧年限是多少

数控车床折旧年限为十年。

《中华人民共和国企业所得税法实施条例》第六十专条规定： 除国务属院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下：

(一)房屋、建筑物，为20年;

(二)飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10年;

(三)与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5年;

(四)飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4年;

(五)电子设备，为3年。

(4)数控机床的使用期限是怎么设置的扩展阅读

维护保养

数控车床高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。斜床身数控车床的维护保养如下分析:

为了保证斜床身数控车床的工作精度，延长使用寿命，必须对自用斜床身数控车床进行合理的维护保养工作。车床维护的好坏，直接影响工件的加工质量和生产效率。

当台湾台钰精机数控车床运行500h以后，需进行一级保养。斜床身数控车床保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。保养时，必须首先切断电探，然后按保养内容和要求进行保养。

⑤ 数控机床显示的时间怎么调整

像数控机床的话，显示时间可以调整了，在法兰克界面里面把蓝色界面里面，他就可以进行调整，那个设置时间

⑥ 数控车床上各部件的使用寿命一般都是多长时间

正常操作,懂保养,至少10年以上,违章操作可以在一瞬间达到10年以后的效果,刀架的最脆弱的一块地方!

⑦ 数控加工中心超过使用期限

如果是系统老化，机床精度比较好是可以将系统更换成现在的任意一款系统，驱动和电机也换了

⑧ 一台数控车床正常使用可有多少年限

数控车床的寿命标准都是10年，只要保养的好，规范操作，减少故障，使用10年以上是专可以的。
设备在经属历了初期阶段各种电气元件的老化，机械零件的磨舍和调整后，开始进入相对稳定的正常运行期，此时各类元器件器质性的故障较为少见，但不排除偶发性故障的产生，所以，在这个时期内要坚持做好设备运行记录，以备排除故障时参考。同时要坚持每隔6个月对设备做一次机电综合检测和校核。这个时期内，机电故障发生率小，且大多数可以排除。相对稳定运行期较长，一般为7~10年。

⑨ 数控机床上的时间怎么修改

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面〔1～4〕。
1．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势
效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（cirp）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。
在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。
从emo2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国cincinnati公司的hypermach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国dmg公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。
在可靠性方面，国外数控装置的mtbf值已达6 000h以上，伺服系统的mtbf值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。
为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。
1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展
采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。
当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。
在emo2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国dmg公司展出dmuvoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由cnc系统控制或cad/cam直接或间接控制。
1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势
21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。
为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的ngc(the next generation work-station/machine control)、欧共体的osaca(open system architecture for control within automation systems)、日本的osec(open system environment for controller)，中国的onc(open numerical control system)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。
网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在emo2001展中，日本山崎马扎克（mazak)公司展出的“cyberproction center”（智能生产控制中心，简称cpc)；日本大隈（okuma）机床公司展出“it plaza”（信息技术广场，简称it广场)；德国西门子(siemens)公司展出的open manufacturing environment（开放制造环境，简称ome）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。
1.4 重视新技术标准、规范的建立
1.4.1 关于数控系统设计开发规范
如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(omac、osaca、osec)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的onc数控系统的规范框架的研究和制定。
1.4.2 关于数控标准
数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于iso6983标准，即采用g，m代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的cnc系统标准iso14649（step－nc)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。
step-nc的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，step-nc提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，nc加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，nc程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，step-nc数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。
目前，欧美国家非常重视step-nc的研究，欧洲发起了step-nc的ims计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个cad/cam/capp/cnc用户、厂商和学术机构。美国的step tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(super model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了siemens、fidia以及欧洲osaca-nc数控系统的原型样机上进行了验证。