数控车床丝杠螺旋角一般是多少

❶ 数控车床丝杆螺旋角公式

ARCTAN(P/2πD),,,,P是螺距D是直径ARCTAN是反正切。。。。你算这个干什么？？？？

❷ 数控车床钻深孔钻头的选择

深孔钻机床是指在进行深孔钻孔工序过程中专门使用的机床设备。深孔钻机床专加工适用范围广，具有属高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。使用深孔钻机床孔钻可以节省工艺装备，缩短生产工艺周期，保证制品加工质量，提高生产效率。
深孔钻机床品种齐全、规格多，有高精度数控深孔钻床、小直径深孔加、工机床、枪钻机床、多轴深孔钻床 、顶针深孔钻床、普通深孔钻床、四轴深孔钻床、半自动深孔钻床、司筒专用深孔钻床、圆棒深孔钻床、手动深孔钻床等。

❸ 与车刀前角、后角相比较,麻花钻有何不同,为什么

车刀后角是避免道具后面与工件产生摩擦的。后角的大小决定了刀具的强度，抗冲击性，散热性。加工淬火工件，硬度高工件，可选负前角，小后角刀具。工件软粘，如铜。精加工，就需要加大前后角了，必要时加冷却液。以减小摩擦和弹性变形，影响加工质量。
车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车床又称机床,使用车床的工人称为“车工”，在机械加工行业中车床被认为是所有设备的工作“母机”。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主,主要运动方式是，车刀动，工件不动。是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。在我国香港等地也有人将车床叫做旋床。

1.麻花钻后角的作用：答：后角的作用是减少后面和加工底面的摩擦，保证钻刃锋利。中心处的后角加大后，可改善横刃工作条件。但后角如果太大，则使钻刃强度削弱，影响钻头寿命。
2..麻花钻的副后角，及标准麻花钻的副后角时的角度介绍：答：副切削刃上副后面与孔壁切线之间的夹角叫麻花钻的副后角。标准麻花钻的副后角等于零，用a1表示。
3.麻花钻的螺旋角，及各种规格的麻花钻螺旋角的变化情况介绍：钻头外圆柱面与螺旋槽交线的切线与钻头轴线的夹角为螺旋角，用β表示。由于螺旋槽上各点的导程相等，所以在麻花钻的主切削刃上半径不同的各点螺旋角也不同。钻头外径处的螺旋角最大，越靠近钻芯，其螺旋角越小。螺旋角实际上就是钻头在轴向剖面的前角，因此螺旋角越大，切削刃也越锋利，切削省力；但螺旋角过大，会削弱钻头强度，散热条件也变差。标准麻花钻的螺旋角一般为18°~30°，大直径取大值，这是由于大直径的钻体强度故可取大值。使用摇臂钻床对某些特殊料钻孔时，螺旋角的大小可根据加工材料确定，如钻青铜和黄铜螺旋角取8°~12°；钻纯铜和铝合金取35°~40°；钻高强度钢和铸铁取10°~15°。
4.麻花钻的钻芯厚度的介绍及作用，及对钻孔的影响：钻头的中心厚度称为钻芯厚度，又称为钻芯直径，钻芯直径影响钻头的刚度及在工作中的抗振性，因而也影响寿命。随着钻芯直径的增大，钻头的寿命、刚度及强度增加。但是过多增大钻芯直径，容屑截面积必然减少，横刃长度增大，进给及产生的热量增加，又相应降低寿命。

❹ 丝杠螺旋角计算

可以抄这样计算：旋转一圈袭，1吨重量上升16mm，做功P=1000*9.8*0.016=156.8NM；扭矩做功，为扭矩乘以角度（弧度），所以，减速机的输出扭矩为P/(2*3.14)=25NM。考虑到丝杠的传动效率（50%左右，视材质及润滑条件、是否自锁等条件决定），实际扭矩为50NM左右。其他螺距类比计算。有一点需注意，是否自锁，对效率的影响极大。自锁的条件，螺旋升角的正切值小于丝杠螺母之间的摩擦系数。

❺ 丝杠螺旋角计算

可以袭这样计算：旋转一圈，1吨重量上升16mm，做功P=1000*9.8*0.016=156.8NM；扭矩做功，为扭矩乘以角度（弧度），所以，减速机的输出扭矩为P/(2*3.14)=25NM。考虑到丝杠的传动效率（50%左右，视材质及润滑条件、是否自锁等条件决定），实际扭矩为50NM左右。其他螺距类比计算。有一点需注意，是否自锁，对效率的影响极大。自锁的条件，螺旋升角的正切值小于丝杠螺母之间的摩擦系数。

❻ 数控车床端面螺纹如何车削

螺纹车削
螺纹的车削加工„
„为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。
对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。

螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。
通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。
当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。

螺纹的槽形形状„

„基于齿距（p）和螺纹直径(d)：
零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。
这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。
三角形的角称作螺纹的螺旋角。
三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。
进刀方式的类型
共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。
进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。
径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中，
并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。
改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。
与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。
切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。
在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。
交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。
超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。