数控怎么循环锥度

⑴ 数控车床编程锥度怎么车

1.刀具定位，锥度的起点坐标；
2.下一点的坐标（X，Z）既锥度的回终点坐标；答
G0
X30;
Z2.;
G1
Z0.
F0.18
(1.刀具定位，锥度的起点坐标；)
X40.
Z-5.
F0.12
(
2.下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；此处为5x45度的倒角)
上面的程序FANUC系统还可以这样写
G0
X30;
Z2.;
G1
Z0.
F0.18
(1.刀具定位，锥度的起点坐标；)
X40.
A135.
F0.12
(
2.下一点的坐标（X，）既锥度的终点坐标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角)

⑵ 数控车床外圆车锥度循环用什么代码

G71与G90均可 要看你什么系统

⑶ 数控车床 锥度螺纹怎么编程 要求循环编程 （好评）请有图并举例

关键是知道螺纹终点的抄刀尖坐标，以及螺纹起点与终点在X方向的坐标值的差，

这里要注意，螺纹要提前起刀，如果有退刀槽，就要重新计算螺纹起点和终点的坐标。
参考下面的文章吧，如有疑问，请追问。
http://wenku..com/view/a9317435b90d6c85ec3ac621.html

⑷ 数控车床锥度怎么调整

是到最后一刀了吗？ G1Z-180U-0.5F0.1，你的程序已经把锥度调过来了。你再补-0.5，活直接废了。前面合适，再走一刀G1Z-180U-0.5F0.1，即可

⑸ 数控怎么车锥度

1.刀具定位，锥度的起点坐标；
2.下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定专位，锥度的起点坐标；)
X40. Z-5. F0.12 ( 2.下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；此处为5x45度的倒角)
上面的程序FANUC系统还可以这样写
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，锥度的起点坐标；)
X40. A135. F0.12 ( 2.下一点的坐标（X，）属既锥度的终点坐标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角)。

⑹ 宝源数控锥度循环切削程序

T0101 M3 S800 G0 X100 Z0 G90 X90 Z-50 R-5 X90 Z-50 R-10 X90 Z-50 R-15 X90 Z-50 R-20 X90 Z-50 R-25 G0 X100 Z100 M30 小径是40 大经是90 的一个圆锥 循环的 程序 下面把G90用法告诉你： G90 X（U）__ Z（W）__ R__ F__； X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm； Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm； R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值（半径值），带方向，当 R 与 U 的符号不一致时， 要求│R│≤│U/2│；R＝0 或缺省输入时，进行圆柱切削，

⑺ 数控车如何车锥度编程

这是机床设计中存抄在的问题。
加工直袭径的变化是靠中拖板带动刀架的进退来实现的，中拖板底下装有丝杠副，丝杠转动带动中拖板运动。当中拖板前进时，电机带动丝杠顺时针转动，螺母推动中拖板前进。这个力与切削力径向分力方向相反，所以传动机构的间隙的作用反应不出来；而当中拖板后退时，电机带动丝杠逆时针转动，螺母拉动中拖板前进。这个力与切削力径向分力方向相同，传动机构的间隙(丝杠副的配合间隙、丝杠轴承的间隙、螺母与中拖板配合的间隙等）需要得到消除，所以造成了刀架突然后退，致使加工直径突然变大。这种现象在普通机床上表现非常明显，现代数控机床虽然采用了滚珠丝杠，间隙虽小，但其它因素仍然会导致间隙的存在。因为以上原因，机床设定车削锥度时一般从大端向小端车削。这样可以得到符合编程的轮廓。建议你改变车削程序。

⑻ 数控车床外圆车锥度循环用什么代码

螺纹循环：g92
锥度
g76
g71,g75g73都可以车外圆，g71是外圆粗车循环g73为封闭粗车循环

⑼ 数控内孔锥度切槽循环怎么编程

槽看起来都一样。结构不复杂，就是对刀具要求很严格，这个要仔细确认一下对方对零件质专量的要求，刀具属要仔细修磨，而且刚性必须要好，毕竟悬长太大了。
编程的话，可以使用反复调用切单个槽子程序来实现，就是坐标很多，主程序写法麻烦。
也可以使用宏变量控制循环次数，也就是用宏程序来表达，那样程序会极其简洁，根本就没几行代码。我倾向于用宏程序。