怎么检查数控程序
断刀时不要急着动坐标,先记下三个机床坐标,然后记下那程序到哪个位置.换上刀版后,对好刀,然后回到刚权才那坐标上,当然,Z值相对要改变,毕竟你两把刀可能是不一样的长度.然后调到后台输入模式下按回到刚才停止的位置,然后调到手轮模式,开启主轴正转,再调到自动,这样就可以继续加工了.. 后台输入模式就是手动编程模式.
㈡ 数控车床怎么编辑程序
1. 格式 G75 R(e)。 除了这些设置步骤外。精加工循环(G70)1，在另一个值指定前不会改变;G90 01 (内外直径)切削循环 ;G74 Z 向步进钻削 ：螺纹导程（与G32） 2: G92 X(U)___Z(W)___F___ , Z。 设置位移量 (G98/, W – 起点与终点之间的距离I.0718）指定: Z方向精加工预留量的距离及方向。△u;G75 X 向切槽：用G50 X150 Z150; ，如低速和高速区, FANUC系统参数（NO; 锥台阶切削循环，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作，并且要考虑螺纹部分的某些特性:最小切削深度本指定是状态指定;G96 12 恒线速度控制 ; G27 00 检查参考点返回 。nf, W<, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)，理论实际相结合:退刀行程本指定是状态指定。 每分钟的移动速率 (毫米/。
其次，使刀具离开工件进刀加工，在Yhcnc软件里; G00 X32，用于钻孔，补偿的基准点是刀尖中心. F0。切削方向依照AA’的方向决定。nf：Z200，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准. 刀具直径偏置功能 (G40/. 格式 G54 X_ Z_，在另一个值指定前不会改变、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象. 功能如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状.. R50。(5) 注意; G03 逆时针切圆弧 (CCW:在切削底部的刀具退刀量: Z轴方向退刀距离(半径指定),ns;G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（毫米/、 用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，增加熟练程度，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。切削功能的用法与直线切削循环类似.2.0720）指定. W-30：G50 X150 Z150 ……。ns. 功能 以下指令操作如下图所示, R>。U 和 W 的正负号 (+/. 格式 G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t，用2位数指定. 格式 G74 R(e)。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递，
㈢ fanuc数控系统怎么查看正在加工的程序
您好，fanuc系统机床如果正在加工产品，您可以通过下列途径查看程序：
方法1.点击位置页版，翻页查找会有一权个页面显示当前正使用的程序。
方法二.点击程序页，翻页会看到有一页显示的是整篇程序，那就是正在加工用的程序。(注：如果机床处在“后台编辑”必须关闭后台编辑才可以看到正在加工的程序哦)
很高兴为您解答，希望能帮到您，如果不明白可以追问。
㈣ 数控机床CNC数控系统如何诊断及监控测试
CNC数控系统的故障自诊断：
1、开机自诊断
所谓开机自诊断是指数控系统通电时，由系统内部诊断程序自动执行的诊断，它类似于计算机的开机诊断。
开机自诊断可以对系统中的关键硬件，如：CPU、存储器、I/O单元、CRT/MDI单元，纸带阅读机、软驱等装置进行自动检查；确定指定设备的安装、连接状态与性能：部分系统还能对某些重要的芯片，如：PAM、ROM、专用LSI等进行诊断。数控系统的自诊断在开机时进行，只有当全部项日都被确认无误后，才能进入正常运行状态。
诊断的时间决定十数控系统一般只需数秒钟，但有的需要几分钟。开机自诊断一般按规定的步骤进行，以FANUC公司的FANUCII系统为例诊断程序的执行过程中，系统主板上的七段显示按9→8→7→6→5→4→3→2→1的顺序变化，相应的检查内容为：
9―对CPU进行复位，开始执行诊断指令：
8―进行ROM测试，表示ROM检查出错时，显示器变为b；
7―对RAM清零，系统对RAM中的内容进行清除，为正常运行作好准备；
6一对BAC（总线随机控制）芯片进行初始化。此时，若显示变为A，说明主板与CRT之间的传输出了差错；变为C，表示连接错误：变为F，表示I/O板或连接电缆不良：变为H，表示所用的连接单元识别号不对；显示小写字母c表示光缆传输出错；显示J，表示PLC或接口转换电路不良等等。
5―对MDI单元进行检查；
4―对CRT单元进行初始化；
3―显示CRT的初始画面，如：软件版本号、系列号等。此时若显示变成L，表明PLC的控制软件存在问题：变为O，则表示系统未能通过初始化，控制软件存在问题：
2―表示已完成系统的初始化工作；
1―表示系统已可以正常运转此时若显示变为E表示系统的主板或ROM板，或CNC控制软件有故障。
在一般清况下CRT初始化完成后，若其他部分存在故障，CRT即可以显示出报警信息。
2、在线监控
在线监控可以分为CNC内部程序监控与通过外部设备监控两种形式CNC内部程序监控是通过系统内部程序，对各部分状态进行自动诊断、检查和监视的种方法。在线监控范围包括CNC本身以及与CNC相连的伺服单元、伺服电动机、主轴伺服单元、主轴电动机、外部设备等。在线监控在系统工作过程中始终生效。
数控系统内部程序监控包括接口信号显示、内部状态显示和故障显示三方面。
（1）接口信号显示它可以显示CNC和PLC、CNC和机床之间的全部接口信号的现行状态。
指不数字输入／输出信号的通断清祝，帮助分析故障。维修时必须了解CNC和PLC、CNC和机床之间各信号所代表的意义，以及信号产生撤消应具备的各种条件才能进行相应检查。数控系统生产厂家所提供的“功能说明书’、“连接说明书”以及机床生产厂家提供的“机床电气原理图”是进行以上状态检查的技术指南。
（2）内部状态显示一般来说利用内部状态显不功能，可以显示以下几方面的内容：
1）造成循环指令（加工程序）不执行的外部原因。如：CNC系统是否处于“到位检查”中：是否处于“机床锁住”状态：是否处于“等待速度到达”信号接通：在主轴每转进给编程时是否等待“位置编码器”的测量信号；在螺纹切削时，是否处于等待‘主轴I转信号”进给速度倍率是否设定为0%，等等。
2）复位状态显示，指示系统是否处于“急停”状态或是“外部复位”信号接通状态。
3）TH报警状态显示。它可以显示出报警时的纸带错误孔的位置。
4）存储器内容以及磁泡存储器异常状态的显示。
5）位置跟随误差的显示。
6）伺服骆动部分的控制信息显示。
7）编码器、光栅等位置测量元件的输入脉冲显示等等。
（3）故障信息显示在数控系统中，故障信息一般以“报警显示”的形式在CRT进行显示。报警显示的内容根据数控系统的不同有所区别。这些信息大都以“报警号”，加文本的形式出现，具体内容以及排除方法在数控系统生产厂家提供的“维修说明书”上可以查阅。
通过外部设备监控是指采用计算机、PLC编程器等设备，对数控机床的各部分状态进行自动诊断、检查和监视的一种方法。如：通过计算机、PLC编程器对PLC程序以梯形图、功能图的形式进行动态检测，它可以在机床生产厂家未提供PLC程序时，进行PLC程序的阅动态波形显示等内容，通常也需要借助必要的在线监控设备进行。
随着计算机网络技术的发展，作为外部设备在线监控的一种，通过网络联接进行的远程诊断技术正在进一步普及、完善。通过网络，数控系统生产厂家可以直接对其生产的产品在现场的工作情况进行检测、监控，及时解决系统中所出现的问题，为现场维修人员提供指导和帮助。
3、脱机测试
脱机测试亦称“离线诊断”，它是将数控系统与机床脱离后，对数控系统本身进行的测试与检查。通过脱机测试可以对系统的故障作进一步的定位，力求把故障范围缩到zui小。如：通过对印制线路板的脱机测试，可以将故障范围定位到印制电路板的某部分甚至某个芯片或器件，这对印制电路板的修复是I分必要的。数控系统的脱机测试需要专用诊断软件或专用测试装置，因此，它只能在数控系统的生产厂家或专门的维修部门进行。
随着计算机技术的发展，现代CNC的离线诊断软件正在逐步与CNC控制软件一体化有的系统已将“专家系统”引入故障诊断中。通过这样的软件，操作者只要在CRT/MDI上作一些简单的会话操作，即可诊断出CNC系统或机床的故障。
㈤ 数控机床怎样进行编程序
数控编程方法
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
- 确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
- 采用何种装夹具或何种装卡位方法。
- 确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
- 确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
- 确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
- 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
数控机床编程中的代码
数控机床编程编制过程
把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。
数控机床编程的主要内容
- 分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。
- 数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。
- 编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
- 程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。
数控机床编程程序段格式
每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。
需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。
数控代码
国际标准化组织码：ISO代码
美国电子工业协会标准码：EIA代码
两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同。其特点为：
- EIA码为补奇代码，第5列为补奇列；ISO代码为补偶码，第8列为补偶列。
- ISO代码有特征可寻，数字码在第5、6列都有孔，字母码在第7列都有孔；EIA代码无特征。
- ISO比EIA代码信息量大。
常用的数控标准有以下几方面：
- 数控的名词术语；
- 数控机床的坐标轴和运动方向；
- 数控机床的字符编码（ISO、EIA）
- 数控编程的程序段格式；
- 准备功能（G代码）和辅助功能（M代码）；
- 进给功能、主轴功能和刀具功能。
我国许多数控标准与ISO标准一致。
数控程序结构
数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。例如：
O 001 程序编号
N001 G92 X40.0 Y30.0 ;
N002 G90 G00 X28.0 T01 S800 M03 ;
N003 G01 X-8.0 Y8.0 F200 ;
N004 X0 Y0 ; 程序内容
N005 X28.0 Y30.0 ;
N006 G00 X40.0 ;
N007 M02 ; 程序结束段
程序编号
采用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。
程序内容
由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。
程序结束段
以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号
㈥ 请问我如何才能检查出我编的数控编程错在什么地方，每次编完我都会检查几遍，可一叫朋友来看就错误百出，
单步空循环 一次一次的走，发现错了就马上改，这样就能在正式加工前找到错误了。在空循环过程中一定要注意加工轴的位置，别撞刀。希望对你有用！
㈦ 怎么检查数控铣程序有无过切，有没有专门检查程序过切的软件
NC程序作为数抄控加工的信息载体，其正袭确与否直接影响零件的加工质量。目前实际生产使用的NC程序，在投入加工之前通常采用机床空运行和样件试切，完成NC程序的校验。该方法加工准备周期长，生产成本高，难以实现数控机床的高效率。图形仿真是目前通用的NC校验方法，一般采用离线工作方式，用三维图形直观显示机床、刀具、工件以及辅助设备（机械手等），在计算机上对检验程序进行编译，并驱动图形加工系统进行准实时加工，检查NC代码中的语法和语意错误，实现干涉校验。NC程序仿真能直观安全地模拟、验证、分析切削过程，免去了以往样件生产的样件材料损耗、刀具磨损、机床清理等，从而缩短生产准备周期，降低成本。本文选择了两个典型零件作为研究对象，探讨利用计算机辅助技术生成NC程序，然后进行仿真校验的技术问题。
以Unigraphics NX和VERICUT 5.3为工具。在Unigraphics NX/Modeling模块中做零件和模型造型，用VB和Unigraphics NX/Manufacturing等软件生成NC程序，再用VERICUT 5.3仿真软件实现NC程序仿真校验。
㈧ 数控车床程序怎样停车,检查尺寸
加个M0暂停直径就好了。