数控车床加工总长偏怎么解决
数控车床加工倒角偏了是怎么解决,你这问的是什么问题啊，说清楚点。给你解决
2. 数控车床加工不锈钢304偏心长方体怎么办
你是说车断面吧，我都奇怪了，四方体你不上铣床，上什么数控车
3. 数控车床加工时间长了尺寸不稳定是怎么回事
有可能是加工时间长了电机过热造成加工误差
加工时间长了，伺服电机工作的时间版长，过热后会出现信号执权行不准的情况，建议你检查一下走刀伺服电机那里是不是散热通畅，不行的话就找个风扇吹着。
希望我的回答可以帮到你，祝你工作顺利。
4. 数控车床加工产品怎么会偏心
原因太多，机床水平，尾座，导轨间隙，丝杆，刀具，主轴跳动等等。
5. 数控车床加工外圆忽然变大,总长变短,怎么办
机床问题，修机吧。
6. 数控车床怎样控制工件总长
在数控车床上不能有效控制总长的原因分析。
一、夹具因素
1.我们平时所用的三爪卡盘因卡爪长期与工件接触摩擦，造成了三爪的圆弧曲面从出厂时的光滑曲面变成凹凸不平的曲面。有时，在加工过程中由于切削力过大、切削深度过大、装夹不牢靠、加工螺纹时扎刀等原因，都会造成工件松动，进而使工件与卡爪产生较大摩擦力，使卡爪曲面严重受损，而且三个卡爪曲面磨损也不均匀。这样，在下一次装夹工件的时候，就会造成三爪卡盘的旋转中心线与车床主轴的旋转中心线不重合，从而影响工件第一端与工件第二端的同轴度，使加工零件无法达到图纸的精度要求。
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2.由于我们加工的零件一般相对较短，在装夹时没有超过三爪的长度（45～50mm），长期装夹接触部分为三爪以外（靠近刀架）部分。这样，就使三爪曲面由原来的圆柱曲面变成了圆锥曲面，使三爪在装夹工件的时候由原来的面接触变为线接触，使工件旋转中心线与卡盘旋转中心线不重合（相交）。这样，我们在加工完零件第一端，然后调头装夹时，就会出现工件第二端的端面与第一端面不平行，从而使总长尺寸难以保证，达不到图纸要求（因为数控加工为高精度加工，长度公差一般为0.05mm范围）。
3.在调头装夹零件控制总长时，往往会出现难以保证总长的情况。因为第一端的已加工端面有时在主轴套筒里，游标卡尺根本无法测量。即使已加工圆柱台阶端面在我们游标卡尺可测范围内，我们在控制Z向刀具移动时，由于刀具相对车床参考点的坐标值往往数据比较大，而且精确到0.01mm（如-458.18），那么我们在此基础上加减刀具移动的数值计算起来就比较麻烦，很容易出错。
二、解决措施
1.针对卡爪被磨损，使工件调头后同轴度达不到要求时，我们可以做一副软爪（即找一副废的三爪在每个爪上焊接一铜块或铁块，然后在卡爪最里面部分夹一小段与被装夹工件直径相接近的圆棒，用内孔车刀将铜块或铁块加工出一个与被装夹工件直径相同的孔，再松开卡盘）。这样在装夹调头加工的工件时，就能较好地保证零件的同轴度，进而保证两端面的平行度。
2.针对卡爪装夹零件时成线接触，导致零件两端不平行状况，最有效的方法是做止口爪。即在爪上车一个台阶来夹工件，工件原来车好的端面贴止口的底部。这样，车出的每个工件的长度都不会有太大的误差。如果不想破坏三爪，可以割一件圆饼，开三个槽（三个槽是避开三爪的），圆饼放到夹饼的端面，加工工件时原来车好的端面贴圆饼（圆饼最好磨平两面）。主轴有通孔的车床还可以做一个定位螺杆，从主轴的后面锁紧。还有的车床配有主轴定位锥，直接从卡盘方向放入即可起到定位的作用。
3.以华中数控车床为例：工件调头后，在控制总长时，可以先把端面加工一刀，然后选择刀具偏置F4→刀偏表→Z置零，这时的刀具相对车床参考点的数值就变成“0”。此时，用工件总长减去第一头的端面至靠近毛坯的端面的Z方向的长度值，得出的结果就是工件调头后要加工出的长度值（记作A）。在此基础上，用卡尺测量出第一头的靠近毛坯的端面到所平端面的所得的长度值（记作B），用B-A所得的数值就是Z轴在“0”的基础上要移动的距离，方向为负。用此种方法控制总长是比较精确的。
总之，我们在零件加工过程中会遇到各种各样的情况，我们要善于总结经验，善于动脑，善于动手，相信我们一定会加工出符合要求的零件。
7. 数控车床加工薄板车端面总长偏,是怎么回事,用的是卧式数控车床，夹具是三爪卡盘，
不管是数控还是普通车床加工端面都会不平，因为在设计时端面都是凹心的。薄板加工时要没有工装保证更容易变形。应改变加工方法，到铣床或刨床去加工为好，或车床留量到磨床在磨一下即可。
8. 数控车床加工尺寸不准问题在哪
步进电机与螺杆连接处螺母松了，导致丝杆反向间隙过大，然后排刀走的距离又小，反向间隙没有办法完全出，所以会越加工越小。
如果只是小0.01--0.02MM的话，可以不修理，采用编程的方向解决，但会增加空刀，影响效率。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
9. 数控车床加工尺寸与图纸有误差，该怎么解决
再你对刀的里面改刀补用U加减刀
10. 数控机床加工尺寸不稳定的原因及解决方案是什么
数控机床机械原因分析：
1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠预电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号。用较快倍率来回移动工作台（或刀架），由于工作台（或转塔）的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常变现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台（或刀架）运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3、机床工作台（或刀架）移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
数控机床加工尺寸不稳定类故障判断维修：
1、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀；机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧；编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作；在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复；刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等；如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；对于步进电机，加工速率F不可设置过大；机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等；更换同步带。
6、批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象；数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。
7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素。
8、工件的每道工序都有递增或递减的现象
故障原因：程序编写错误；系统参数设置不合理；配置设置不当；机械传动部件有规律周期性的变化故障
解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律；检查系统参数是否设置合理或被认为改动；有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确；检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。
9、系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因：系统参数设置不合理；工作电压不稳定；系统受外部干扰，导致系统失步；已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失；系统与驱动器之间信号传输不正常；系统损坏或内部故障。
解决方案：快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变；加装稳压设备；接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；选择适当的电容型号；检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加；送厂维修或更换主板。