数控车床加工零件表面不出光洁度怎么回事
『壹』 数控车床如何提高零件的表面光洁度
影响车削光洁度的因素：
机床本身的精密程度。
机床的稳固，底回座先找平，再用地脚螺丝答+水泥，尽可能的使床身减小晃颤。
车刀是影响光洁度的直接因素，刀尖与工件的轴心位置关系，刀尖与工件轴心等高只理论，高一点会更光洁；磨刀的技巧，刀的主前角、卷屑槽的型位尺寸与进刀量的控制。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
表面粗糙度的另一称法。表面光洁度是按人的视觉观点提出来的，而表面粗糙度是按表面微观几何形状的实际提出来的。80年代以后,为与国际标准(ISO)接轨,中国采用表面粗糙度而废止了表面光洁度。在表面粗糙度国家标准GB3505-83、GB1031-83颁布后，表面光洁度的称法已不再采用。
『贰』 数控机床加工出来的产品表面光洁度不高是什么原因
光洁度不高，通常和以下几个因素有关：
1、主轴高频抖动；
2、轴向马达刚性过高，抖动造成；
3、刀具不佳；
4、Z轴垂直度不佳；
5、切削水冲洗不佳；
『叁』 在数控车床中如何控制加工零件的表面粗糙度
速度加快 进给量小点 刀锋利点！
控制到这三点，有显著效果！
『肆』 数控车怎样加工光洁度到0.8
机床的加工光洁复度与材料本制身、机床精度、刀具种类的选取、刀具角度的磨削等综合因素有关。而光洁度要达到0.8，普通刀具是无法实现的，可查阅《机械工人》（冷加工）有一篇高速剃刀的介绍。
该刀具可实现外圆0.8或更高的表面光洁度。
但要做些准备工作
1、车速要根据工件的大小长短来选择提高、走刀适当降低。
2、选择合理地刀具。
3、选择合理进给量。
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要确保车床的稳定性好不好就是车床的固定情况好不好；再就是主轴高速运转的时候会不会出现抖动。
冷却液很重要；再就是刀具要磨好，以及排屑槽要开好，防止出屑不畅导致工件刮伤，以及车刀倒角的时候做成圆弧角，另外就是装刀的时候不要抗刀；
最后就是匹配好主轴速度以及进刀的速度，如果车床干活不怎么好了，建议买点砂纸弄一下，在砂纸弄的时候建议根据车刀工作方向处理，这样处理出来的纹路更好看些。
『伍』 数控车床加工槽底光洁度要达到1.6怎么弄，急~！！！！
提高转速，改变走刀速度使割刀走刀变慢即可达到1.6。另外如果槽深够深的话可以车两刀，刀片选用精车刀片。
背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。
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加工槽底光洁度对数控车床的影响：
1、影响耐磨性
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，摩擦阻力越大，磨损就越快。
2、影响配合的稳定性
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了连接强度。
3、影响疲劳强度
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
4、影响耐腐蚀性
粗糙的零件表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
『陆』 数控车床光洁度问题
在数控车抄床中影响光洁度的因袭素：
①机床本身的精密程度。
②机床的稳固，底座先找平，再用地脚螺丝+水泥，尽可能的使床身减小晃颤。
③车刀是影响光洁度的直接因素，A，刀尖与工件的轴心位置关系，刀尖与工件轴心等高只是理论，实践证明，高一点会更光洁；B，磨刀的技巧，卷屑槽的型位尺寸与进刀量的控制。出屑方向也是能够控制的，控制不好也会产生对工件的“拉毛”损伤。C，切削线速度的控制，线速度和主轴转速不是一个概念，它跟工件直径和主轴转速成正比。
另外，是否光亮跟工件的材质和硬度也有关系，尺寸精度能保证的话，大可不必追求光亮度，要求光洁度的工件都是右后处理工序的，比如外圆磨、内圆磨、各种手段的抛光处理。
『柒』 数控车床零件表面加工方案的选择依据是什么
数控车床加工一般应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸和生产类型等因素来确定零件表面的车削加工方法和加工方案。
1）数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方案的选择
①加工精度为IT7～IT8级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
②加工精度为IT5～IT6级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
③加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra＜0.08μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工；
2）数控车削加工内圆回转体零件加工方案的确定
①加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
②加工精度为IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
③加工精度为IT5、表面粗糙度Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工。
『捌』 数控车床加工球形工件光洁度不好什么原因
可以影响数控车床加工球形工件表面光洁度不好的原因有很多，大致有：
一. 数控加工原理的原因
由数控加工的基本原理，决定了刀具所走的轨迹是折线，是以尽量短的折线来替代圆弧线，加工后的表面只是无限接近球面，而非真正的球面。所以用“数控车”所能达到的球面精度有限，如有较高要求时，应该相应改变加工工艺和加工方式的选择，例如液压仿形、球磨、抛光、研磨等。
二. 机床精度的原因
1.如果机床机械结构部分；运动付；检测、反馈、执行延时等的精度是3um左右时，是绝对加工不出5um精度工件的。
2.在实践中，要根据工件精度选择机床精度；根据机床精度决定加工工艺。
3.要提高表面粗糙度，需检查主轴承精度，保证径向跳动和轴向跳动值；X、Y轴动、静态摩擦系数和运动精度高于工件的精度要求至少 I 级。
三. 刀具的几何角度的原因
1.刀具的几何角度，尤其是刀尖角，即使采用的是圆头车刀，加工时工件的各个位置与刀具的接触点是不断变化的，刀具各点的不同状况，会使被加工表面效果不同、不均匀。
2.刀具的前角同样会因为上述原因而变化，对被加工表面造成影响。
3.建议采用高精度、带研磨前后角的机夹式圆车刀片（如RCGT型）。
4.车刀杆安装应保证中心准确，刃倾角为0°。力使各点加工状况相同。
四. 刀具材料与切削用量的原因
1.刀具材料的选择，这与工件材料，热处理状况等有直接关系。这需根据你被加工件的材料和热处理后情况，参考刀具提供方技术资料决定。
2.切削速度，球面加工时，直径值是不断变化的，及即使采用了恒线速措施功能，刀具的适用线速度与实际使用线速度不一定重合和匹配，整个加工过程中，不一定是所用刀具材料的最佳状态，也会造成被加工件表面质量不均匀。这也要根据你的设备条件来解决。
3.硬质合金刀具材料会在低速状况下，表现极差，不能满足被加工件表面要求。这在大机床加工小直径部位时，尤其突出。目前来看，极端的解决手段是精加工用高速钢刀具，有条件的话，可以采用进口超超细微颗粒硬质合金材料，定制专用刀片。国内有许多成功案例。
五. 切削液合理选用切削液，能有效改善表面粗糙度，延长刀具寿命。具体选择原则与普通加工相类似。
六. 要正确认识、合理使用“数控”“车”的工艺特点，最大效能发挥各工艺手段的特长，而非盲目追求不切实际的过高要求。
七. 具体处理现场问题时，应该采用排除法，由简单到复杂，一个个地排除各种可能因素。以达到最佳状态。
八. 最后，上述改进措施的选择，还需看工件数量的多少和生产纲领要求。
『玖』 数控车床加工的零件表面光洁度不行，怎么办！
刀具有没有问题啊，如果没有问题，就看一下z箱丝钢螺母里，是不是少润滑油了，三，用百分表检查轴头是不是有跳动，最重要