数控车床G73分割次数怎么计算

⑴ 数控车床(FANUC系统），G73指令的U值和R值具体怎么算

使用方法：车床GSK980TDa的G73指令表示：固定形状粗加工循环。

机床数控系统由数控单元、步进伺服驱动单元和减速步进电机组成， 数控单元采用MGS--5l单片微机，数控单元的控制程序是实现各种功能的核心，在零件 加工程序中，给定具体的加工长度、移动方向、进给速度，控制程序在中央处理单元的支 持下，按照所输入的加工程序数据。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

(1)数控车床G73分割次数怎么计算扩展阅读：

选用原则：前期准备。

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

⑵ 数控车床G73指令中的总退刀量是什么意思

G73 U_W_R_其中U、W分别是指X、Z方向的总退刀量。

其中的退刀量用Rxx表示，就是每次循环加工之后回退时，要脱离开已加工表面，以免刀具与工件不必要的摩擦。

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数控车床编程常用指令介绍：

1、F功能

F功能指令用于控制切削进给量。

2.、S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

3、T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

4、M功能

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床"任选停止按钮"选择是否有效；

M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。

M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M08：冷却液开；

M09：冷却液关；

M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5、加工坐标系设置G50

编程格式G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

6、快速定位指令G00

G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。

7、直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

8、圆弧插补指令G02、G03

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。

9、暂停指令G04

G04指令用于暂停进给，

10、英制和米制输入指令G20、G21

G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。

11、进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

12、参考点返回指令G27、G28、G30

参考点是CNC机床上的固定点，可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。

功能：加工圆柱或圆锥螺纹。

13、外径/内径切削循环（G90）

功能：车削内外圆柱面和圆锥面

14、端面车循环(G94）

功能：车削内外平端面和圆锥面

15、外圆粗车循环(G71)

功能：粗车外圆循环。

16、平端面粗车循环(G72)

功能：平端面粗车循环。

刀具路径：图示粗车的切削轨迹

⑶ 数控车床G73中的U，W是怎样算出来的

U和W不需要计算，是根据刀具，工件和机床的实际情况操作员设置的。

主要内定义程序号，调出容零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。

坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

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选用原则

1、前期准备

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件，满足典型零件的工艺要求。

2、机床附件及刀具

机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

⑷ 谁能讲解下数控车床G73的每个步骤详细的说下,谢谢

数控车床G73的步骤：

1、X、Y 轴快速定位。

通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

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指令格式：

G73 UΔi WΔk Rd

G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件。

指令说明:

Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；

ΔK 表示Z轴向总退刀量；

d 表示循环次数；

ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号；

nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；

Δw 表示Z方向的精加工余量。

G指令及其作用：

G71：外径/内径车削复合循环

G72：端面车削复合循环

G73： 闭环车削复合循环

G76：螺纹切削复合循环

⑸ 数控车床，G73指令，总退刀量和退刀次数怎么算

总退刀量就是最大余量的意思（半径值）。
退刀次数是错误的说法，回应该是粗车次数，也就是答粗车分多少刀车完。
在毛坯上找到X方向余量最大的位置，算出余量的半径值，就是总退刀量了。
确定一个合理的切深，用总退刀量除以切深，就得到粗车次数了。

⑹ 数控车床，G73指令，总退刀量和退刀次数怎么算

g73
u_w_r_其中u、w分别是指x、z方向的总退刀量，如果只有u而没有w说明刀具轨迹只对x方向专偏置（仿形），属u值的确定方法：x方向切除加工层最大的厚度（半径值）再减去一次吃刀量（半径值）即可，这样就不会出现走空刀的现象了，对于加工层最大厚度就只能根据实际零件来确定了，若为棒料毛坯，就是u＝（（（毛坯直径）－（零件最小直径））/2）－（一次吃刀量）

⑺ 数控车床指令G73怎么理解每次的吃刀量

这个就由我来帮你解释一下好了。
第一：你要 明白为什么要用G73，还有就是G73的特性特点。
第二：你要知道你要加工毛料的余量是多少，而不是你所说的简单的大径-小径那么简单。大径-小径只是其中的一种情况，还有其他情况的存在。
第三：根据上述的两点，的出合理的参数。
第四：根据这些让你了解G73真正的意义。
我们就围绕这几点，跟你分析一下。
G73会在什么情况用呢？由于在加工一下凹圆弧或者中间低两头高的情况下，我们很难使用G71的复合粗加工循环 指令进行加工，所以我们会采用G73仿型加工指令。为何叫仿型加工，那是因为它每刀走的路线就是你最终需要的工件的样子，按着最终的那种样子慢慢的逼近，最终完成加工。还有两种情况是需要用到G73，一种是毛料很脆，用G71的时候会产生台阶，在使用G70精加工的时候，零件由于很脆容易蹦裂，造成零件的不完整。一种情况是铸造出来的零件，表面的余量非常的少，用G71肯定不划算，但是一刀又搞不定，这时呢我们就要用到G73仿型加工了，但是这时得余量是大径-小径吗？肯定不是，这时就要看余量是多少，是多少写多少了。在根据需要几刀来写出相应的R值。现在呢我们也了解到u就是余量，当在你用的是完整的毛料时你的余量刚好是D-d。但是如果是铸造成型的材料时，那不是D-d了，这时就要看余量是多少了。同样是余量，但是不一定都是D-d。

现在呢我来帮你分析一下你的程序。

N10 G00 X89.65 Z67.81; (大径,89.65)
G02 X79.28 Z56.47 R15.0;(小径,79.28)
G01 Z56.0 ;
在你这里肯定用的是完整的一根材料，最终要将直径89.65加工到79.28那么余量应该是10.37按这种思路来看确实是没问题，但是你要看下你的毛料确实是89.65吗？如果真的是89.65的话，那车89.65这刀还有意义吗？肯定没有 ！
反过来说你车了89.65这刀，就说明毛料肯定大于89.65可能是90的料或者更大。
那么你的余量还应该拿89.65-79.28来算吗？肯定不能，最准确的方法就是拿你的毛料（假设你的毛料时90的）那么你就应该拿90-79.28来算余量U了。
还有就是注意u是半径值要除2
最后根据你的余量，应该分几刀来搞定呢？这个看你的刀具还有材料的性能，好加工的话少几刀来搞定，难加工的材料就多分几刀搞定。
暂时不谈你的的编程参数对不对，先来回答你的这几个问题。
假设毛料确实是89.65（假设）
你最终要加工到79.28.
你的程序是：
G73 U4.8 R11.0 F0.08;
G73 P10 Q20 U0.2 W0
那么第一个u4.8表示的是余量是半径值4.8
第二个0.2表示的是最终要留0.2进行精加工。
你的问题是第一刀的吃到量是：
89.65-（（79.28+0.2）+4.8x2）=0.57
本来如果你的第一个u是正确的话应该是0的。
后面的就是（4.8x2）/11=0.87
第一刀就是0.87+0.57=1.44
后面9刀就是0.87
还有留给精加工的最后一刀就是0.2，这里你没写，应该是在最后加上G71 p10 Q20来完成G73最后留下的0.2的余量。
你这里由于把第一个u写小了，所以第一刀不会和后面的9刀一样都是0.87
如果要结果都是10刀都是一样的话。
计算方法是（你毛料的直径-最小直径）现在默认为毛料的直径是90.
90-(要加工到的尺寸79.28+0.2）注意要考虑到最后G71精加工留个余量。G73只是粗加工的循环命令。
90-79.3=10.7
10.7/2=5.35
这样按90的外圆毛料算，每刀就是一样的了。
如果你一直认为你的毛料是89.65，那么你就拿89.65-79.3.

最后结论：其实大一点小一点的u没有关系，如果小一点的u，最多开始一刀多切到点。如果u写的比本身的大，最多开始一刀切得少一点，或者第一刀根本走的是空刀。影响不是很大。
最终就是你要了解G73的工作原理，不管U怎么样，你一样可以了解其中的吃刀问题。
u简单的说就是你假设你可以一刀切到最终的尺寸，但是由于你毛料比较大（肯定余量大，打刀），你可以通过u把刀轨往后退，一直退到刚好切到毛料的位置，在根据你的这个u通过几刀R切完他。在一刀刀切回去！这是我的理解，有不懂的还可以问我。说的太多了，慢慢理解了！

⑻ 数控车床G73切削刀数R是怎么算的

毛坯最大加工余量（半径值）除以你每刀的切削量就是R的数值。
取整值。小数点后的执取不舍。

⑼ 数控车床指令G73怎么理解每次的吃刀量

G73成型加工复式来循环
○1
格式：
G73
U(△源i)
W(△k)
R(d)；
G73
P(ns)
Q(nf)
U(△u)
W(△w)
F(f)
S(s)
T(t)；
A和B间的运动指令指定在从顺序号ns到nf的程序段中
△i:
X
轴方向退刀距离(毛坯余量，半径指定)，该值是模态值，可由参数（NO.5135）指定。
△k:
Z
轴方向退刀距离(毛坯余量)，该值是模态值，可由参数（NO.5136）指定。
d:
分割次数，这个值与粗加工重复次数相同，该值是模态值，可由参数（NO.5137）指定。
ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个段号。
△u:
X
方向精加工余量的距离及方向。（直径/半径）
△w:
Z
方向精加工余量的距离及方向。
◎
ns～nf程序段中的F、S
或T
功能在循时环无效，而在G70时，程序段中的F，S或T功能有效。
◎加工余量的计算:
{（毛坯Φ−工件最小Φ）/2}-1
(减1是为了少走一空刀)

⑽ 数控车床G73中的U值是怎么计算的最好详细点我很笨的。

U值的计算很简单，查看G73加工的表面，找到余量最大的位置，算出这个余量值，取半径值，再加上正负号，就是U的值。