数控怎么赶刀
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.
我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
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数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面。
图4 对刀数值界面
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5所示。
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
② 数控车床车螺纹赶刀是什么意思又如何赶刀
把起刀点的z值加或减十几丝就可以了
③ 数控车床对多把刀 刀该怎么对
对刀可以采用以下两种方法。
第一种：运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关，这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
第二种：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
(3)数控怎么赶刀扩展阅读
对刀原理
车床本身有个机械原点，对刀时一般要试切，比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少，然后在G画面里找到所用刀号把光标移到X输入。
X……按测量机床可知道这个刀位上的刀尖位置，内径一样，Z向把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了，这样所有刀都有了记录，确定加工零点在工件移里面(offset/setting)，可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀。
试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。
参考资料
网络--对刀
④ 数控车车大螺距梯形螺纹怎么编程法兰克系统用G76怎么左右赶刀。。
G76只是单边车削，没法左右赶刀。你想左右赶刀的话只有用G92自己慢慢编了。
⑤ 数控机床程序怎样调刀
你说的是抄什么啊 不 怎么清楚 是换刀，对刀还是刀补啊 换刀的话程序直接输刀号和刀补救行。比如T0101.T0202 之类的。对刀就更简单了。X方向直接切下去就是输Z0.，车了外圆退出刀去量下的就是X坐标 ，直接在刀补键中调出测量来，按对应的刀位输进去就行了。另外就是在精车之前，最好是量一下大小，然后再刀补中输上刀补就OK了。
⑥ 数控编程怎么走刀
直线，曲线，圆弧
⑦ 广数 数控车床多把刀怎么对刀怎么输入
第一把抄基准刀的对法
先换基本刀：袭
按[程序]-[录入方式]-t0100-[输入（in）]-[运行]
先对z轴：[手动方式]或[手轮方式]-车z轴端面（车刀z轴不动）-[录入方式]-g50-[输入（in）]-z0.00（带小数）-[输入（in）]-[运行]
再对x轴：[手动方式]或[手轮方式]-车x轴外圆（内孔）（车刀x轴不动）-z轴退出。-停主轴，测量直径-[录入方式]-g50-[输入（in）]-刚才测得直径值（带小数）-[输入（in）]-[运行]
第二把刀就在刀补上输入
⑧ 广数 数控车床多把刀怎么对刀怎么输入
不能达来到理想是因为源你的对刀方式不对 广数对刀一般就两种 一种是你量好零件外径以后用装好的刀具去轻碰下 输入 再退刀 还有一种是 你用刀车一点点外径 够你量的到数据就可以了 然后Z轴方向退刀 注意不要动X轴 量好 输入 退刀 （一般后者准确度最高 还有注意的是你的外径有没有全车到 没车到也是不准的） Z轴对刀就更简单了 你用基准刀 车了端面 然后用你要换的刀轻碰下就可以 你看这个网址吧 有不懂的再问 说起来还简单 打字 太多了 http://www.docin.com/p-41614433.html你连接这个看 就单单是对刀的而已 里面说的好详细的了 呵呵 对你有帮助就好了
⑨ 数控车，切槽刀怎么对刀
在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。
标准机床坐标回系中X、Y、Z坐标轴的答相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。
(9)数控怎么赶刀扩展阅读：
对刀块是一个已知尺寸L的标准块，应用在精加工表面对刀。刀具逐渐靠近工件表面时S=0!，用它在中间比试，上下都用一些接触时，输入Z=L，测量。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。
⑩ 数控车床用G76怎么赶刀最好举个例，求好心大神指教
这都是一些经验，根据不同的螺纹确定的。
只能说一下考虑问题的方法：
1、切深的问题，内只需确定第一刀容车多深，最少车多深，其它都由数控系统自动分配。
2、左右赶刀的问题：G76是斜进刀，只能向进给方向赶刀，沿着螺纹的一个侧面赶刀。赶刀的角度与第二行中的P有关，P后面跟6位数，中间2位数是牙型角，它影响赶刀的效果。
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