数控车床g54是怎么用的

❶ 数控车床g54的用法

工件坐标系选择(G54-G59)

格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意回点 (工件原点偏移值) 赋予答 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。

该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 。

(1)数控车床g54是怎么用的扩展阅读

(G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系

(G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。

在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。

参考资料来源：网络-数控加工代码

❷ 数控车床G54G55的编程方法

楼上说的对的，不过我看没有解决你的问题，g54代表一个坐标，g55代表一个坐标，你可以理解专为程序坐标，这个功能用属在数控车床有些鸡肋，用在加工中心还是不错的，可以定义几个坐标，就可以一次干好几个工件了，明白没有

❸ 西门子数控车床G54怎么用

可以
G54 调用工作坐标系，

程序最后不用加 M02

程序循环起点 先写Z 然后定位X
我修改一下：专
G18 G90 G54 G95 ;(G18 车床默认，G95 每转进给）属
T1 D1 ;调用刀具
G96 S100 M3 ;(G96 后面加 S100 车削线速度100，主轴正转）
G0 Z10 ;先定位Z10 距离工件10mm 就可以
X70 ；定位循环起点，工件毛坯直径 进给F0.8 在cycle95 里写
CYCLE95("ANFANG:ENDE"，2.5，0.8，0.8，0，0.8，0.75，0.6，1，，，)
G0X200
Z60
M2
ANFANG:
G1 X10 F0.6 ；循环起点 先走X F0.6 没有用
Z-10
Z-30 ANG=150
Z-50 ANG=135
X50 ；Z-50 没用
ENDE:

❹ 数控车床G54至G59是怎么样设置

G54-G59 应该是坐标设定用的....设定一个坐标系
例:G54 X** Z** 设定一个坐标,好让刀尖识别..不过数控车床好象很少内见G54 G59哦.. 一般在加容工中心,数控铣床上才用得多,还有个G90 但G90 在数控车上是外圆循环......

❺ G54~G59指令在数控车床上怎么操作

用G54-G59设置工件零点。

用外园车刀先试车一外圆，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点回，切端面到中心。

把当前的X和答Z轴坐标直接输入到G54-G59里，程序直接调用如：G54X50Z50

注意：可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。

(5)数控车床g54是怎么用的扩展阅读

其他G指令的功能

G00 快速定位、G01 直线补间切削、G02 圆弧补间切削CW（顺时针）、G03 圆弧补间切削CCW（逆时针）、G02.3 指数函数补间 正转、G03.3 指数函数补间 逆转、G04 暂停。

G05 高速高精度制御 1、G05.1 高速高精度制御 2、G06~G08没有、G07.1/107 圆筒补间、G09 正确停止检查、G10 程式参数输入/补正输入、G11 程式参数输入取消、G12 整圆切削CW。

G13 整圆切削CCW、G12.1/112 极坐标补间 有效、G13.1/113 极坐标补间 取消、G14没有、G15 极坐标指令 取消、G16 极坐标指令 有效、G17 平面选择 X-Y、G18 平面选择 Z-X。

参考资料

网络--G指令

网络--数控车床

❻ 数控车床G54是什么功能

车床上G54和铣床上G54是一样的，工件坐标系。一般车床上不用这个指令。除非你工作版复杂到不用工件坐标，程权序编程时要计算很多很多值，还容易出错。而且，此时，通过某个点，可能简化计算。

加工坐标系选择指令（G54、G55、G56、G57、G58、G59）

指令功能：选择不同的加工坐标系。

指令格式：G54 G00（G01）X— Y— Z—

加工坐标系可直接通过MDI设定。

加工坐标系选择指令（G54、G55、G56、G57、G58、G59）

(6)数控车床g54是怎么用的扩展阅读：

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

加工精度高，具有稳定的加工质量；

可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

❼ 数控车床广数系统怎样用G54对刀（对刀我会）建立工件坐标系

对刀后。把对应的机械坐标值输入到G54坐标系中。
检查方法：MDI当时，调用G54，确认绝对坐标是否正确

❽ 数控车床G54指令怎样用啊我是说在机床刀具设置里，是法拉科系统的。

G54是第来一对刀点坐标值自，就是说你在加工复杂零件时，第一把刀子的坐标点你要设定，而在用到第二把时就要用G55来坐为坐标点，以此类推！坐标点定好后在编程就可以代到程序理去，机床才会按你的意思去做！没有坐标点他怎知到往那跑呢！

❾ 数控车床如何使用G54~G59

一， 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50
3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。

❿ 数控车床g54的编程实例

假如需要一次装夹加工4件产品。

先把加工一件产品的程序编制好，用回M98结尾，做为子程序用。答
假如程序号为1234。
再在刀补画面，找到原点偏置，在G54、G55、G56、G57中输入相应的偏置值。
主程序编程的格式如下：
……
G54……
M98 P011234
……
G55……
M98 P011234
……
G56……
M98 P011234
……
G57……
M98 P011234
……
M30

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