数控车床7比24的锥度怎么编程

⑴ 数控车床英制锥度牙的编程实例

例：7/8TBG油管外螺纹尺寸及加工坐标系设置如图1所示：

车削没有退刀槽的螺纹时，宜采用G92螺纹切削循环指令，该指令具有自动退刀功能，所以不会划伤螺纹表面。

这里简单介绍一下该指令：

指令格式：G92X(U)_Z(W)_R_F_

其中：P1为起始点，X(U)_Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3P4是退刀间隔。R是切削终点P3到出发点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面出发点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。

R是控制锥度的参数。如锥度为1：16，则R的尽对值为：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P3P4为1mm(单边量)则：

锥螺纹长度：52.4+10=62.4(mm)

R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95

螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。

则车螺纹程序为：

G00X75Z10(快进到出发点)

G92U-3.2W-62.4R-1.95F2.54

(进给量3.2-2=1.2)

U-4(进给量4-3.2=0.8)

U-4.5(进给量4.5-4=0.5)

U-4.84(进给量4.84-4.5=0.34)

按锥度要求编程：油管螺纹单项丈量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时有以下关系成立：

锥度长度为L，直径变化量：L×65×0.001。

R的尽对值：(L×65×0.001)/2。

按锥度65，改写上面程序则有：

车锥度时：锥度长度：56.4mm。锥度直径变化量：56.4×65×0.001=3.666mm。

刀具出发点X坐标：73-3.666=69.334

程序：G00X69.3324(快进到始点)

G01U3.666W—56.4F0.3(车削锥度)

车螺纹时：锥度长度：62.4

R的尽对值：(62.4×65×0.001)/2=2.028

程序：G00X75Z10(快进到P1始点)

G92U-3.2W-62.4R-2.028F2.54

U-4

U-4.5

U-4.84

没有特殊锥度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。

引自《中国网络网》

⑵ 数控车床G94车锥度编程实例

径向车削循环(G94)
径向车削循环包括直端面车削循环和锥端面车削循环。
直端面车削循环编程格式：G94X(U)_Z(W)_F_；
锥端面车削循环编程格式：G94X(U)_Z(W)R_F_；
各地址代码的用法同G90，其R或K值的正负判定为：刀具Z向往正向移动，R<0:往负向移动，R>0。
编程实例
①垂直端面粗车
零件右端小端面外径为Φ14，左端大端面的外径为Φ56，台阶高度为5mm，用G94车削循环指令编写粗车程序，每次车削深度为lmm，留0.2mm精车余量，则粗车削程序为：
N30 G94 X14.4 Z 19.0 F0.4; 粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r
N32 Z 18.0； 第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变
N34 Z 17.0； 第3次粗车，车削深度lmm
N36 Z 16.0； 第4次粗车，车削深度lmm
N38 Z 15.2； 最后一次粗车，车削深度0．8mm，留精车余量0.2mm
……
②锥形端面粗车
零件锥形端面小端外径为Φ14，锥形端面大端的外径为Φ56，台阶高度为5mm，用G94车削循环指令编写粗车程序，每次车削深度沿Z向为lmm，留0.2mm精车余量，则粗车程序可编写如下：
……
N30 G94 X14.4 Z 32.0 R14 F0.4；粗车开始程序段，车削深度lmm，进给率0.4mm/r
N32 Z 31.0； 第2次粗车，车削深度lmm，其余参数不变
N34 Z 30.0； 第3次粗车，车削深度lmm
N36 Z 29.0； 第4次粗车，车削深度lmm
N38 Z 28.1； 最后一次粗车，车削深度0.9mm，留精车余量0.2mm
……

⑶ 数控车床 锥度螺纹怎么编程 要求循环编程 （好评）请有图并举例

关键是知道螺纹终点的抄刀尖坐标，以及螺纹起点与终点在X方向的坐标值的差，

这里要注意，螺纹要提前起刀，如果有退刀槽，就要重新计算螺纹起点和终点的坐标。
参考下面的文章吧，如有疑问，请追问。
http://wenku..com/view/a9317435b90d6c85ec3ac621.html

⑷ 数控车床加工R怎么编程，如果是锥度呢又怎么编程

你假如外圆或内孔要复是车锥度的话制可以直接用G01试试《如倒角》
用G2《3》时也用不到R的 直接算出车刀的起点坐标 和终点坐标就好了 （如圆弧用G02《3》X？Z？F多少《F为走刀的速度》）
希望对你有帮助、、、

⑸ 928TC数控车床锥度循环是怎么编程的

外圆一般是粗车循环,大可以不用循环,反正是粗车,用循环也不见得会比不循环的效率高.
螺纹的话,用G92指令:
G92X(U)Z(W)PEIKRL
X(U),Z(W)这些反正都表示终点坐标,都知道的.
P和E分别表示公制和英制螺纹的导程
I,K为退刀,外螺纹的话都是正,内螺纹正好相反.
R是螺纹起点直径与终点直径之差,外螺纹的话是取负数.
当然了并非一句指令就可以完美的解决问题,你还需要按照斜度算出Z0方向再向右大于一个螺距以上的位置的小头的直径,以及大头的直径再向左大于一个螺距以上位置的直径,斜率不能改变.
一般图纸上画的都是有效长度,所以要收尾的地方和开始切削的地方要空出来,这个位置需要计算.
如切削小头为20,大头为22,长度为20,螺距为2的锥度单头螺纹.
首先用外圆车至小头19.8,大头21.8,长度为20,这个我就不写了.
然后以端面为Z0,算出Z3位置和Z-23位置的X尺寸,公式算法如下:
(22-20)/20=(20-a)/3
(22-20)/20=(b-22)/3
a为Z3位置的X尺寸,b为Z-23位置的X尺寸.
得到:a=19.7;b=22.3
转到螺纹刀,编程如下:
G0X24Z3
G92X20.6Z-23P2I2K1//1X45度退刀
X19.8
X19.6
G0X..Z..
.....
螺纹的终点外径为22.3,用22.3-1.3*螺距2,结果是19.7,但是螺纹刀刀尖钝点就不一样了,所以必须有检测的东西或者螺纹千分尺来量中径,一般情况下你按上面车下来还须再切深5丝到10丝左右,如果对刀准的话,就是19.5到19.55左右就标准了.

⑹ 数控车床编程锥度怎么车

就用G1直线插补，计算出锥度开始、结尾，两点的实际坐标位置，用直线插补就可以加工出锥度了。刀尖行至开始坐标，执行G1输入锥度结尾点的X、Z（或U、W）坐标，以及走刀速度F值，希望你理解！

⑺ 数控车床圆弧和锥度连着怎么编程

用数控的倒角功能，如G1 Z-10 D5/ Z-5 U20Z 这就在直线和斜线中倒了一个R5的圆角，这适应GSK980TB系统的，如果是法兰克的就直接用R5表示。这样就没有台阶出现。

⑻ 数控车床加工锥度1:5的孔如何编程。其中大孔Q23+0.05，小孔Q12+0.04.。已知孔长28MM，工艺要求锥度比位1:5.

锥孔大小头直径差值=圆锥长*锥度。孔长29MM，大头尺寸23，锥度1:5，小头尺寸=23-29/5=17.2。回
实际加工时刀具定位在答Z0.5处，Z向切削终点在-29.5处。终点超出0.5，0.5/5=0.1所以圆锥终点X坐标为17.1。圆锥大小头直径差值为30/5=6，半径差值为3。
锥孔分3次进刀循环切削，参考程序(广数系统)：
G0X17.1 Z0.5
G90 X17.1 Z-10 R1 F100；
Z-20 R2
Z-29.5 R3

⑼ 数控车床 锥度编程怎么计算怎么编

数控车床是按照坐标来进行直线与圆弧插补的。你要车圆锥的话编的就是圆锥的回母线。坐标计算的答话请你查看锥度的定义：锥度是指等腰三角形底边与底边上的高的比。通过锥度的定义与轴向长度可以计算坐标的，然后再编就好了。你要嫌计算麻烦就在CAD里量吧。希望我的回答能帮到你