数控培训上的螺纹切削表是怎么用
A. 数控车怎么用g92编三头螺纹例子
螺纹切削循环G92：在FANUC数控系统中,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:
G92直进式切削和G76斜进式切削.由于切削刀具进刀方式的不同,使这两种加工方法有所区别,各自的编程方法也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。
指令格式：
G92 X（U）_ Z（W）_ F_J_ K_ L ； （公制直螺纹切削循环）
G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L ； （英制直螺纹切削循环）
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L ； （公制锥螺纹切削循环）
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L ； （英制锥螺纹切削循环）
指令功能：从切削起点开始，进行径向 （X轴）进刀、轴向 （Z轴或 X、Z 轴同时）切削，实现等螺距的
直螺纹、锥螺纹切削循环。执行 G92 指令，在螺纹加工末端有螺纹退尾过程：
在距离螺纹切削终点固定长度（称为螺纹的退尾长度）处，在 Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀 。
方向指数或线性（由参数设置）加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀。
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车削多头螺纹的分头方法：
1、在螺纹的导程上分头介绍二种方法
用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。
用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。
2、在螺纹的圆周上分头方法
当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2）。
然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。
当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4）。
然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。
B. 数控车螺纹怎么编程
要看你用什么系统的，最常用的就是G92指令。例如M30*1.5(假设Z向长10）的螺纹编程如下：
……版
……
G92 X29 Z-10 F1.5*
X28.5*
X28.38*
X28.38*
……
……
（螺权纹的吃刀深度就是牙高，数控X向以直径表示，所以是2倍的牙高 即，2*0.5413*螺距）
C. 数控车床上的图纸螺纹怎么认识
G0 X Z 设置起刀点
G32 X Z (螺纹终点坐标) R锥螺纹 小端减大端的半径值 F 螺距 还有不常版用的 I K （螺纹退尾）Q切入角度 用不权到的不写
G0退刀
退回进刀点
G32要设置进退刀 所以一般用子程序调 或者 做宏 常用于加工梯形螺纹 异形螺纹 端面螺纹 还有凸轮 偏心或者非标准的螺旋线类的东西
G92简单 是自动循环的 车小螺距普通螺纹比较多
G0 X Z直接定义 起刀点
G92 X Z R F
X---
x--- 每次的切深
G0退刀
还有一个G76 更简单 切削大螺距螺纹用的多 斜进法 进刀 前面两个是直进法。
D. 数控g92锥度螺纹怎么编程
编程格式 G92 X(U)~ Z(W)~ I~ F~式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；
I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
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数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。
早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。
优点：
1、大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
2、加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。
3、多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。
4、可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。
网络-数控
E. 数控车梯形螺纹 用宏程序怎么写 请举一个例
梯形螺纹的车削工艺分析
加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，笔者认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。
“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。
图2 分层切削法
3宏程序分层加工大螺距梯形螺纹
3.1 参数表
宏程序[2,3]中使用的变量和含意如表1如示。
表1 变量及其含意
序号 参数 内 容 说明
1 #101 螺纹加工直径 在加工过程中由大径向小径变化
2 #102 右边借刀量 随着切深的增加而增大
3 #103 左边借刀量 随着切深的增加而减小
4 #104 每层吃刀深度 在加工中可根据情况进行调整
3.2 程序
以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示梯形螺纹的加工程序如下：
O0001；
T0101 M03 S300；换梯形螺纹刀，主轴转速300r/min
G00 X38 Z5；快速走到起刀点
M08；开冷却
#101=36；螺纹公称直径
#102=0；右边借刀量初始值
#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)
#104=0.2；每次吃刀深度，初始值
N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束
G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点
G92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀
G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点
G92 X[#101] Z-30 F6；左边加工一刀
#101=#101-#104；改变螺纹加工直径
#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134)
#103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134)
IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15
IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10
IF[#101 LT 30] THEN #104=0.05；小于30时每次吃刀深度为0.05
GOTO 1；
N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀
G92 X29 Z-30 F6；
G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却
M05；主轴停
M30；程序结束
4结论
在实践教学和大赛中，运用宏程序分层加工梯形螺纹，这种易懂、易掌握的车削梯形螺纹方法，得到了充分地肯定和好评。教师能够较形象、较直观地把车削方法讲解和传授给学生，学生普遍也能够较快、较容易地理解和掌握这种车削方法，大大降低了梯形螺纹车削这一课题的教学难度和强度，在数控技能大赛中累创佳绩。我们只有掌握和熟练了各种车削方法，熟练运用数控指令，一定能在车削过程中灵活运用，高效率、高精度、高品质地完成梯形螺纹车削。
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F. 在数控车床上进行螺纹加工怎么进行操作
我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
1、操作方法
把工件端面和外圆都切削一刀（端面平，车外圆），然后测量外圆直径D；换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：
把粗加工刀具（T0X00）用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值（此把刀X轴对刀完）。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0（Z轴对刀完）。这时粗车螺纹刀具对刀结束。
按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
2、注意事项
（1）各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。
（2）在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。
G. GSK928TE广州数控车床，螺纹切削编程，是怎么弄的举个例子来啊
光数928的螺距应该是P
H. 数控车锥螺G92后面的R和F个为什么意思有什么做用，公式怎么数
G92 X Z R F/IG92;螺纹切削循环(有退刀尾)X Z;螺纹切削终点坐标R; 这个就是你说专的,在车椎管螺纹的时候需要属用的
这个R=起点X坐标-X终点坐标 然后在除以2(因为这里是半径编程所以除2) F/I; 螺距或者说叫螺纹导程..大同小异都差不多
比如一个工件小头20mm..里面大头30mm..螺纹长度25mm..螺距1.5G92 X30. Z-25. R-5. F1.5这里的 R=(20mm-30mm)/2 请注意R值有正负
上面例子的工件为外面小.里面大..所以R值为负
如果外面是大头里面是小头..相反R值就一定为正..
I. 数控车床g92螺纹切削怎么用的
这个是我以前回答别人时的答案 跟你这一样的
我给你编个 比如你说的M60*25长度*2.0螺距
首先确定底径 60-2.0 大概就是58.2+/-0.1的样子
再确定刀具 用16NR G60 -M20 的普通刀片就可以了
再确定走刀次数 2.0螺距的一般8刀就够 难切材料可以多加几刀 你自己看
然后编程 车内孔的镗刀程序你自己写
T0101 调1号刀1号刀补 内螺纹刀
M3 S500 这个不用说了吧
G0 X55. Z2. 定位到车牙起始点
G92 X58.7 Z-25. F2. 开车
X59.1
X59.4
X59.7
X59.9
X60.
X60.05
G28 G0 Z0. 退刀至Z轴零点
然后车完有毛刺的话可以调镗刀 照原来尺寸快进给空走一下
由于镗刀车完可能会有毛刺翻到螺纹里面
然后再调牙刀空走一刀
T0101
M3 S500
G0 X55. Z2.
G92 X60.05 Z-25. F2.
G28 G0 Z0.
M5
M9
M30
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