数控车怎么对刀
A. 广数 数控车床多把刀怎么对刀怎么输入
第一把抄基准刀的对法
先换基本刀：袭
按[程序]-[录入方式]-t0100-[输入（in）]-[运行]
先对z轴：[手动方式]或[手轮方式]-车z轴端面（车刀z轴不动）-[录入方式]-g50-[输入（in）]-z0.00（带小数）-[输入（in）]-[运行]
再对x轴：[手动方式]或[手轮方式]-车x轴外圆（内孔）（车刀x轴不动）-z轴退出。-停主轴，测量直径-[录入方式]-g50-[输入（in）]-刚才测得直径值（带小数）-[输入（in）]-[运行]
第二把刀就在刀补上输入
B. 数控车床螺纹刀是怎么对刀的，
对刀时把刀尖手摇到螺纹起点的平面，用眼睛看和平面保持一条线上，输入Z0，误专差一点没关系，X和镗孔属刀一样对刀。
在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不准确，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许视点。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。
(2)数控车怎么对刀扩展阅读
数控车床粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹进程中，需用两把螺纹刀粗精车分隔，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生作废。
修正工件对刀修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变，再次修正加工时会发生乱扣。
螺纹刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，坚持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只需把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
C. 数控车床中的对刀是什么意思，怎么对刀
一般的对到方法有两种，外圆或者内孔车一刀，假设对X向时，X轴不动，移动Z轴退出，然后量出尺寸，输入到刀补里面去，这种方法最准确，也最常用
还有就是碰触法，装夹上工件，先量出工件的外径或内控尺寸，然后主轴正转，用手动移到工件表面，留点距离，然后手动倍率调慢，慢慢的手动向工件表面移动，碰触到工件时停下，进入刀补界面输入你先前量出工件的尺寸，这种方法适合在加工余量少的工件时的对刀
其他的比如你可以根据你自己编的程序设定两个零点啊，或是当你对第二把刀时零点不好找的话，你可以对其他的点，比如你第一把刀把零点车成圆弧了，你就可以对第一把刀车了之后的那个台阶,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像这种时候你对第二把刀找不到零点就可以对Z-30的这个台阶。
这样子的方法其实挺多的，都是在实际的加工之中才能学到的经验
D. 数控车，切槽刀怎么对刀
在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。
标准机床坐标回系中X、Y、Z坐标轴的答相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。
(4)数控车怎么对刀扩展阅读：
对刀块是一个已知尺寸L的标准块，应用在精加工表面对刀。刀具逐渐靠近工件表面时S=0!，用它在中间比试，上下都用一些接触时，输入Z=L，测量。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。
E. 数控车床怎么对刀
以下为数控车床的对刀方法：
装上要加工的材料，把材料加紧，把平面切平整内
装上要用容上的刀具，这时候要注意就是刀具一定要对准主轴卡盘的中心
转动主轴一般材料600转可以了，
移动要对的刀具，在工件z轴平面轻轻切去一点设为z0，
F. 数控车床和普通车床怎么对刀
——以GS980TD系统为例
在车床上安装好要加工的工件毛坯按需要编制了相应的加工程序（我这里就当你会变写程序了）安装好需要用到的几把车刀（注意刀架上有编号这个编号对应于刀补的编号）最关键的时候到了（注意每把刀都要设置X，Z原点）：
1、
设置加工Z轴原点，我把它设置在工件毛坯的右端中心点具体方法：开动机床主轴，将刀架手动摇到工件比较接近的位置，然后微量移动刀尖到工件右端点。在面板调到刀补设置状态移动到对应的刀补号下，输入Z
0.0按enter
2、
设置加工X轴原点，（这需要试切了）具体方法：主轴在旋转，微量摇手轮刀具试切工件外圆，然
后手摇推出（注意不要移动X轴）只移动Z轴推出来。停止主轴，用卡尺测量出刚试切的外圆直径。比如测量值是30.25(当然这个值肯定不是精确的)
在面板上的刀补状态移动到对应的刀补号下，输入X
30.25按enter这时候你的程序和对刀的工作都已完成了，你就可以按自动循环加工这个工件了（前提程序不能错哦）
加工完这个工件，你可以测量每个外圆尺寸，比如图纸上要求这个外圆是25(+0)(-0.2).但你测出实际加工出来的是25.3。这显然是不合格的这就要用到刀补了方法如下：切换面板界面到刀补状态下移动到对应的刀补号下
输入：u
-0.5按enter这样你车出来的外圆就一定是24.8(在公差允许范围了)在加工过程中要随时测量加工完成的尺寸，以便及时调整刀补
G. 数控车床怎么对刀
数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。
H. 数控车床怎么对刀
要看你复是广州什么系统
如果制是980系列的话，直接在刀补界面对刀，刀补界面有两个翻页，一页显示001一页是101
，001是对刀，101是修改刀补，方法是，用相应的刀去碰到产品端面在001相应刀号上输入Z0，车到外圆后测量尺寸后在001相应刀号上输测量值，其他刀也是一样对，修改刀补在101页面找到相应刀，修改多少就输放多少。X
Z和U
W只是X
和Z和相对坐标，z绝对坐标表示该坐标是固定的，比方X50
不管你从哪个位子移动到X50，都会移动到这个点，相对坐标表示相对于一点移动到下一点，指定移动多少就是多少，比方当前坐标是X100
你要移动U50，那么移动就绝对坐标就是X150了，再移动U50，绝对坐标就是X200了，所以他不是一个固定值，只是一个增量，
比方是928系列的系统话，对刀很简单，就是碰到端面输入K0再按两次回车键，碰到外圆，测量值后按I加测量值丙按两回车键，每把刀都这样对，相对坐标和绝对坐标和上面一样的解释，修改刀补的话，在刀补界面，选择相应的刀，直接输入你要修改的值然后按改写键，这里千万要记住，不能按回车，一定要按改写，不然你的坐标就全变了，会出现撞刀危险。
I. 广数980TB数控车床怎么对刀啊
将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。
沿Z正方向退刀，至工件表面以上，同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标
值，如-340.500等。
据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为{- 240.500+( 340.500)}/2= -290.500。同理可测得工件坐标系原点W在机床坐标系中的Y坐标值。
(9)数控车怎么对刀扩展阅读：
一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对
刀精度，减少对刀误差。也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。
铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。