数控螺纹里怎么对刀

A. 数控车床螺纹刀是怎么对刀的，

对刀时把刀尖手摇到螺纹起点的平面，用眼睛看和平面保持一条线上，输入Z0，误专差一点没关系，X和镗孔属刀一样对刀。

在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不准确，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许视点。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。

(1)数控螺纹里怎么对刀扩展阅读

数控车床粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹进程中，需用两把螺纹刀粗精车分隔，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生作废。

修正工件对刀修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了改变，再次修正加工时会发生乱扣。

螺纹刀刀尖有必要与工件反转中心坚持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，坚持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只需把刀杆靠紧刀架的侧边即可。

B. 数控车螺纹工件拿下后如何重新对刀

1、操作方法
把工抄件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：
把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。
按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
2、注意事项
各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。

C. 数控机床内圆切完后内螺纹怎么对刀

内螺纹车刀的X方向可抄以用试切法对刀，也可以让刀尖接触已车好的内圆对刀。
由于螺纹长度公差较大，Z方向可以用目视法对刀。
只要理解对刀的原理，内螺纹刀对刀没有什么特别的地方。
如果毛坯上没有内孔，内螺纹对刀才是一个问题。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

D. 数控车床，外螺纹如何对刀急求！！！

先用用外圆车刀，把毛坯的端面和外圆车一刀。然后让主轴转起来。
x方向：用螺回纹刀的刀尖，答往外圆表面上靠近，就是用手轮，控制X轴移动，慢慢的让螺纹刀的刀尖，贴上工件的外圆，即可停下。进刀补画面，搞定X对刀。
z方向：用手轮控制螺纹刀刀尖，逼近工件的端面，控制Z轴移动，目测刀尖在工件的右端面上，停下。进刀补画面，搞定Z对刀。
总结，X方向这样对刀，速度快。缺点，误差在0,1mm以内，就是你手轮的倍率。Z向，目测法对刀，速度快，缺点，有误差，不过，熟练的话，这个z向误差在0,3以内，是不影响工件的加工。

E. 数控车床：螺纹刀怎么对刀啊，大侠指教下小弟感激不尽！

可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。

目的是使信号位置被记录下来，卸下试验棒，装夹上要车削或修复的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃。

然后主轴不转动，移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t，n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。

(5)数控螺纹里怎么对刀扩展阅读：

一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。

铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。

机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

F. 数控车床加工螺纹时断刀了怎么对刀啊

如果是机夹的刀块,不用把刀卸下在上边换一个刀,或转个位就行了.
如果是焊接的,或是白钢的,那你就走程序,当Z向走进一段时拍急停.之后把刀装上,让刀尖在之前加工的螺纹槽内,这样就应该可以了.

G. 数控车床车螺纹时中途如何对刀

经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。
1、操作方法
把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径d，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：
把粗加工刀具(t0x00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆d。用手摇脉冲发生器在z轴正方向摇出工件，输入d值(此把刀x轴对刀完)。记下x轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在x轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入z0(z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。
按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
2、注意事项
各把刀具在对x轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出x轴后，多把螺纹切削刀具x轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件x轴和z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。
数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械
2012-12-07
来源：
中国机床网
专题：
数控系统
打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。
我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(cpk值)、平均无故障工作时间(mtbf)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。
机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

H. 数控车床修复螺纹怎么对刀

先按常规对刀，然后在mdl方式下执行一次该刀具号，停车后换手轮方式，将刀具对进版牙内，查看显权示屏上z轴尺寸是否和实际测量尺寸相同，相差的值刀补上。然后在将x轴退出些，车一刀看看，不行再补。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥
了良好的经济效果。