数控车对刀什么

『壹』 数控车床怎么对刀

数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

『贰』 华中数控车床怎么对刀，具体步骤是什么

对刀分两步：
1.对Z方向，用车刀将材料试切一段长度，调出数控系统里的刀偏表，回输入数值0.000（即工件答坐标系的Z方向原点在工件的右端面上。（注意平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）
2.对X方向，用车刀将材料的外圆切去一定长度，再用游标卡尺测量外圆直径，得到数值，输入刀偏表中（注意试切外圆后，输入数值前车刀不要向X方向移动)
对刀完成后即工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为编程的起点
对于切断刀：
对Z方向时只需将刀靠入端面即可，输入0.000，不能再去切端面。对于对X方向可以再试切，再测量。

『叁』 数控车床对刀方法

操作数来控车床对要分为什么操作系统现自在市场上比较通用经济型的广数，凯恩帝……，对刀都可以用试切法对刀在手动操作模式下先把Z轴移到工件的端面片一下面，Z轴不要动将X轴退出工件端面，在点击一下刀补，如要加工时用到的第一把刀可设为T
0101号刀.然后就在刀补页面上找1号刀偏号1.将Z0输入再按输入键.这样Z轴就对好了然后在将刀退出在选择要加工的合适余量，在工件上切一下外圆X轴不要动，以Z轴退出端面。停下主轴用外圆千分尺测量车过得外圆大小，还在同一刀补页面上输入X加你所测量的数值再按输入就对好了

『肆』 操作数控车床对刀的方法是什么

1.一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

2.机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3.自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

『伍』 数控车床对刀的方法有哪些

试切抄对刀实用些
书上的几袭种对刀方法针对的是大范围的车床来说的
现工厂多数用的法拉克
广州
广泰这类数控系统
我就这几款来说下
一般都是直径编程
装夹一个工件
刀尖切到能量得到具体尺寸的地方（如x轴
内径或外径
z轴
总长）量的多少尺寸就输多少尺寸
（工件后端座标系
俗称爪子设0点）
如须设工件前端座标系（工件端面设0点）的话
x轴对刀不变同上
z轴在工件的端面去找0点切到后输0（本序加工后的工件）致于在工件前的哪个面去设0点
这就须看图纸
看程序来确定了
你可问下同事或其它懂的人
ok
希采纳

『陆』 数控车上的对刀及刀补指的是什么

在一个固定的坐标来系中，我是这源样对刀的：
1）Z轴：以三爪定位端面对刀，在对刀参数中输入与刀号相对应的刀尖位置数据。（如Z-20）
2）X轴：试车法或找一个已知尺寸的零件去碰外圆/内圆，在对刀参数中输入与刀号相对应的刀尖位置数据。(如X38)
3）对刀完成后，试车零件，测量误差后再进行对应刀号做刀补处理，此时要使用U/W进行修正。
对刀是否容易，跟使用的操作系统有关，必须认真阅读操作系统给定的对刀方式进行操作，虽然大同小异，还是按照操作系统给的对刀方式操作正确。

『柒』 数控车床中的对刀是什么意思，怎么对刀

一般的对到方法有两种，外圆或者内孔车一刀，假设对X向时，X轴不动，移动Z轴退出，然后量出尺寸，输入到刀补里面去，这种方法最准确，也最常用
还有就是碰触法，装夹上工件，先量出工件的外径或内控尺寸，然后主轴正转，用手动移到工件表面，留点距离，然后手动倍率调慢，慢慢的手动向工件表面移动，碰触到工件时停下，进入刀补界面输入你先前量出工件的尺寸，这种方法适合在加工余量少的工件时的对刀
其他的比如你可以根据你自己编的程序设定两个零点啊，或是当你对第二把刀时零点不好找的话，你可以对其他的点，比如你第一把刀把零点车成圆弧了，你就可以对第一把刀车了之后的那个台阶,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像这种时候你对第二把刀找不到零点就可以对Z-30的这个台阶。
这样子的方法其实挺多的，都是在实际的加工之中才能学到的经验

『捌』 数控车对刀怎么对啊

这是一个锻炼的机会哦，希望你能做好
数控车床对刀还是比较简单的，你可以采用试切法法，这是加工过程中比较常用的办法。
1.
试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持
x
坐标不变移动
z
轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前
x
坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系
x
原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入
z0
，系统会自动将此时刀具的
z
坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系
z
原点的位置。
例如，
2#
刀刀架在
x
为
150.0
车出的外圆直径为
25.0
，那么使用该把刀具切削时的程序原点
x
值为
150.0-25.0=125.0
；刀架在
z
为
180.0
时切的端面为
0
，那么使用该把刀具切削时的程序原点
z
值为
180.0-0=180.0
。分别将
(125.0
，
180.0)
存入到
2#
刀具参数刀长中的
x
与
z
中，在程序中使用
t0202
就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达
(0
，
0)
时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

『玖』 数控车床为什么用MZ0,Z0对刀啊，区别是什么

FANUC系统
FTC-30
这种系统是老式的所以要输MZ0。
一般现在我系统都只要输Z0就可以了。
没什么区别的
就跟一般对刀一样啊就最后输MZ0