数控尺寸不符合怎么调
1. 调直机尺寸不准确怎么调整
机器可能存在的问题： 1、检查出铁速度是否均匀，如时快时慢，有可能是调直轮松动；个别轮不转，进料不顺. 2、测速轮不顺，加润滑油或更换轴承； 3、编器与连接软管松动； 4、切刀上的弹簧松动； 5、测速轮太滑，有齿轮的，可能有断齿； 6、也有可能是编器问题，但机会比较小。 调整办法： 1、人工调整：这是周长计算不准，出厂计算是周长20CM，编器用的是400脉冲，计算方式是200mm/400=0.500mm；也就是说一个脉冲是5MM距离.如果是600脉冲，计算方式200mm/600=0.333mm；为了提高精度，可以将轮子的周长改小，例:改动轮子周长为10CM，用400的编器100mm/400=0.250mm，因为用400脉冲的编器，一个脉冲数等于0.5MM，所以理论上，切筋切断精度可以精确到1MM以内，所以其实用高精度，与改小轮子周长，对提高精度意义不大，机器产生误差的原因主要是：机械震动误差，钢筋滑动，液压压力不稳而产生的.将周长输入控制板方法:在待机状态下，请按数字1，5，3长度栏下排有数字会闪动，出厂设为：5.02这时可以输入上面算出来的红色数字.就改变以出铁长度。 2、自动调整：假如设定的出铁长度为1.00M时，实际出铁长度为0.8M时，请按长度加键，这时长度下栏会闪，请输入0.20M的误差值，这样会自动算出来周长，也可以在待机下，按1，5，3查看，如果实际出铁长度长于设定长度，请按长度减，输入误差值。
2. 我的数控车床刚换了迈信伺服驱动开机，Z轴尺寸和设置的尺寸不符合，怎么调参数
U2\G224指的是第2轴的ORP速度，即原点回归速度，U2\G352指的是第3轴的加速/减速处理选择，0 ：自动梯形加速/减速处理；1 ：S 形加速/减速处理。这样就理解了吧。
3. 这数控车床怎么调尺寸
显示器右侧按下刀补按钮
显示屏左下角选择刀补
输入补偿数值到对应刀号即可
4. 数控调直机长度不准怎么调
调直切断机是由高速转子旋转调整直丝模角度，达到调直的效果，然后通过叨丝轮向前叨丝。达到要求尺寸后，丝碰到定位键后把跑道向前进推进5毫米，上方冲头压住竖切丝刀就立刻切断，丝通过竖丝刀上的压板压住开口轴承，丝就自动掉至托丝架，如果要改变长度，就移动定位键 。首先将金属丝调直机放在平坦的地面上，把机体和跑道支架用螺丝安装上。再把跑道杆安装在走线轮上，用米尺从刀头开始量需要的尺寸，然后把定位键固定好，再将电机开关接上电源（接电源的时候，要接闸中间那行最上面的三个螺丝，然后慢慢的用手转动调直筒把丝送进压丝轮以后再开电源）搬动开关手柄，如果叼丝轮的旋转方向不对就改变电机进线接头。 所有转动部位要加好机油、黄油。 开动前要把防护罩放下，检查电机接头是否漏电。在调直机机体上要接好地线。 空转2－3分钟，然后将丝穿入高速转子内，在用叼丝轮压住铁丝，在穿入横切丝刀孔内。 调整高速转子内的调整模角度大小，达到直丝的效果后均可正常工作。
1、开机前必须熟读使用说明书，并按规定加润滑油，检查各紧固件是否拧紧，叼丝轮的旋转方向是否符合规定的方向，发现问题请及时处理。2、检查横断丝刀上的螺母是否松动，横切丝刀与竖切丝刀的间隙调制越小越好，但不要过紧，一般能上下滑动为宜，上冲头与竖切丝刀的上下间隙一般2－3mm，上冲头与竖切丝刀的压量一般为4－5mm。
3、用手摸调直后的丝手感有小弯，这说明调直模角度大，则把调整用度变小，如果出现大弯，要把调整模的角度增大，如果还不直，就要检查叼丝轮子高速转子，与横切刀的孔，是不是水平位置，这三点必须一线，水平左右不能偏离。
4.如果出现断丝，就要检查叼丝轮上的压簧是否压的不紧，或者是叼丝轮上的槽磨损严重，调整叼丝轮压槽后还是不行，就要改变叼丝轮上的槽。
5、如果出现断丝头上有毛刺，可能是横竖断丝刀间隙太大，就要调整横竖刀间隙，如果还不行，在检查横竖刀是否磨损严重，如果磨损严重，就把竖断丝刀和横断丝刀取下，横断丝刀在合金砂轮上磨平，竖断丝刀在一般砂轮上磨平直到锋利为止。
6、如果出现连续切断，可能是拉簧过送，调整拉簧的紧度，也可能是叼丝轮的压簧送，推不动跑道则需要调整叼丝轮压簧。总之，要看实际情况而定
5. 数控调直机尺寸不准怎么么调
机器可能存在的问题：
1、检查出铁速度是否均匀，如时快时慢，有可能是调直轮松动；个别轮不转，进料不顺.
2、测速轮不顺，加润滑油或更换轴承；
3、编器与连接软管松动；
4、切刀上的弹簧松动；
5、测速轮太滑，有齿轮的，可能有断齿；
6、也有可能是编器问题，但机会比较小。
调整办法：
1、人工调整：这是周长计算不准，出厂计算是周长20CM，编器用的是400脉冲，计算方式是200mm/400=0.500mm；也就是说一个脉冲是5MM距离.如果是600脉冲，计算方式200mm/600=0.333mm；为了提高精度，可以将轮子的周长改小，例:改动轮子周长为10CM，用400的编器100mm/400=0.250mm，因为用400脉冲的编器，一个脉冲数等于0.5MM，所以理论上，切筋切断精度可以精确到1MM以内，所以其实用高精度，与改小轮子周长，对提高精度意义不大，机器产生误差的原因主要是：机械震动误差，钢筋滑动，液压压力不稳而产生的.将周长输入控制板方法:在待机状态下，请按数字1，5，3长度栏下排有数字会闪动，出厂设为：5.02这时可以输入上面算出来的红色数字.就改变以出铁长度。
2、自动调整：假如设定的出铁长度为1.00M时，实际出铁长度为0.8M时，请按长度加键，这时长度下栏会闪，请输入0.20M的误差值，这样会自动算出来周长，也可以在待机下，按1，5，3查看，如果实际出铁长度长于设定长度，请按长度减，输入误差值。
6. 数控机床尺寸不稳定位置与实际不符
新机床进公司验收有检验一个重复定位精度。
建议：可以在床头或者床尾固定一个回百分表（也可以用磁性答表座），用刀架的平面位置顶靠表针头，以一次进给0.35靠表，刀架退出，再累进0.35，累进数次每次均看进给量与百分表读数是否吻合，差多少，登记，如此数次，可以得出重复定位精度的差值。
如果像你所说的情况，进给会与百分表读数不符。
可能如下：1.丝杆的滚珠有松动，滑动到某一位置时滑空（但你最后一刀进给又偏大，是一个疑点），特别留意丝杆尾端的固定螺丝，先将螺丝顶紧后夹紧固定；2.系统问题，驱动程序问题，概率较低，真出问题还是找厂家。
如果还在保修期内，先联系厂家解决；过了保修期的，做好生产安排，先打表自检，再检查各部位连接的紧固件是否松动，再检查刀架丝杆滚珠问题；还是没法解决的，估计问题就在系统驱动模块了（概率低）。
希望对你有帮助，满意请采纳~
7. 数控雕刻机在雕刻时出现错位，或尺寸不对该怎么解决呢
数控雕刻机在雕来刻时出现错位，或自尺寸不对解决方法如下:
1．检查雕刻软件的路径正确与否；
2．检查丝杆的间隙大小及光杆的紧固螺丝有没有松动；
3．检查软件参数的设置正确与否。
4．检查地线是否接好
5．检测电脑是否有病毒
8. 数控显示与实际尺寸不符
上面的几种原因之外 还有可能是丝杠间隙过大 可以在磨损里面修改
9. 数控车床加工尺寸不准问题在哪
步进电机与螺杆连接处螺母松了，导致丝杆反向间隙过大，然后排刀走的距离又小，反向间隙没有办法完全出，所以会越加工越小。
如果只是小0.01--0.02MM的话，可以不修理，采用编程的方向解决，但会增加空刀，影响效率。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
10. CNC加工时发现工件尺寸不精确,该怎么调整
调整加工精度尺寸有很多方法的。
1.如你是手工编程的进入系统介面，找到那回个径补偿也可以说是答刀具补偿（X,Y，Z轴）可根据实际情况输入正负值。因不知道你是哪种机型所以具体步骤很难说得明白。
2.如是Z轴就更容易了，在刀具补偿设置，也可以对刀时手动抬高0.1MM
3.如是电脑编程那就更容易了，直接在软件上补偿就可以了
4.还有的是在加工过程中发现了NG品，要看看刀具磨损情况，单单靠调公差范围很容易造成加工 尺 寸不稳定的。
再说了打个90度沉孔深了0.1MM没有多大的问题吧，