数控挑丝程序怎么篇

『壹』 数控车床上挑丝后刀打了怎么对

如果使用刀片，那直接装个刀片就可以了！误差最多0.05mm 一般没有影响！
如果回是手磨刀，答那你先和第一把刀一样的对刀，（一般对端面，眼睛看看，设定Z值）。然后从螺纹程序起始段 ，开始加工，等听到有车到的声音，在退刀的时 按复位，看到那边牙侧车到，就慢慢的偏磨耗或刀补调整，
建议你还是使用机夹刀，那样效力高，刀片还带有修倒角功能，车出的螺纹牙顶不会有毛刺。

『贰』 数控车床锥形挑丝的编程

楼上的忘了螺距了。你喝酒了么？G76也可以。只在第2个G76后面加个半径差。

『叁』 数控挑丝为什么不按程序走刀

可以说说具体的来情况吗？自
如果机床每次动作都相同，移动的距离也相同，说明机床没有问题，是数控程序的问题。
请先确认数控程序是否正确，看看说明书上的螺纹指令的格式。

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

『肆』 数控挑丝螺纹编程 求解

华星的系统 ，讲的是车螺纹的指令 0.5前面的I 你写错了吧 怎么有两个0.5

『伍』 数控车床倒丝怎么挑

主轴正转 刀从里向外挑就是左旋螺纹 即反扣

『陆』 求1/2-14管螺纹数控挑丝程序，有效长度16mm

G00 X17 Z10 T33 M03 这是定位及的X,Z的坐标，G00 Z1 G00 X19.3 在零件端面1个处， X轴左边为;19.3,\r\n G83 U-1.2 W-27 F1.81 I 0.5 I 0.5 这个是挑丝的，我没做这个系统，代码忘记回了，\r\nG00 Z10 G00 X50 Z50 G00 X90 Z5 T11 M30 定位回坐标点答，M30 程序结束，回程序开头的

『柒』 数控车床挑内丝怎么编程序

这连续三个问题都是你发的吧 记得要采纳哦 我给你编个 比如你说的M60*25长度*2.0螺距

首先确定底径 60-2.0 大概就是58.2+/-0.1的样子
再确定刀具 用16NR G60 -M20 的普通刀片就可以了
再确定走刀次数 2.0螺距的一般8刀就够 难切材料可以多加几刀 你自己看
然后编程 车内孔的镗刀程序你自己写
T0101 调1号刀1号刀补 内螺纹刀
M3 S500 这个不用说了吧
G0 X55. Z2. 定位到车牙起始点
G92 X58.7 Z-25. F2. 开车
X59.1
X59.4
X59.7
X59.9
X60.
X60.05
G28 G0 Z0. 退刀至Z轴零点

然后车完有毛刺的话可以调镗刀 照原来尺寸快进给空走一下
由于镗刀车完可能会有毛刺翻到螺纹里面
然后再调牙刀空走一刀
T0101
M3 S500
G0 X55. Z2.
G92 X60.05 Z-25. F2.
G28 G0 Z0.
M5
M9
M30
.

记得三个问题都采纳哦

『捌』 大地数控车床挑丝怎样编程

如果使用刀片，那直接装个刀片就可以了！误差最多0.05mm 一般没有影响！回
如果是手磨答刀，那你先和第一把刀一样的对刀，（一般对端面，眼睛看看，设定Z值）。然后从螺纹程序起始段 ，开始加工，等听到有车到的声音，在退刀的时 按复位，看到那边牙侧车到，就慢慢的偏磨耗或刀补调整，
建议你还是使用机夹刀，那样效力高，刀片还带有修倒角功能，车出的螺纹牙顶不会有毛刺。

『玖』 数控车床用丝攻攻牙，怎么编程序

在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用刚性攻丝循环需注意以下事项：

1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。

2、Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。

3、F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。

4、在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。

5、不能在攻丝循环模态下指令M29。

6、不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。

7、不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。

(9)数控挑丝程序怎么篇扩展阅读

特点

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

1、加工精度高，具有稳定的加工质量；

2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

编程技巧

灵活设置参考点

1、BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

2、因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

1、在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

2、长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

3、由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

4、为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

5、需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

『拾』 众大数控车床挑丝怎么编程

1.中小型数抄控车床，强力推荐使用机械夹固不重磨刀具，可有效提高工作效率。 2.一般的中小型数控机床上零件加工，真正走刀时间往往只有几分钟或者十几分钟，而辅助时间会占用比较多的时间。 3.例如装卸工件、换刀等，所占时间为整个周期的30%左右...