怎么用数控车床的中拖班钻孔
❶ 数控车钻孔如何编程
数控车床编程钻孔流程
首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。程序如下
M3 S600
T0101
GO G99 X0. Z20. M8
Z3.
G1 Z-2 F0.1(先定中心孔）
GO Z80（退刀）
T0202 M3 S600（换2号刀钻孔）
GO X0 Z20
Z3 M8
G83 R0.2(退刀量0.2）
G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀）
G80
G0 Z80 M9
M5
M30
注意：
G83是钻3毫米一次然后退到起刀点在进刀3毫米在退到起刀点直刀钻到程序终点值
例外G74也可以钻孔循环。但G83最常用。一般不推荐用G1直接钻深孔。
数控车床钻孔问题
如果是批量产品，用优钻更适合，优钻可以换刀片，钻孔的精度和粗糙度都比较高，可以留较小的余量，有利于孔的精加工。程序是很简单的，类似于这样：
M03 S800 T0101
G0 X0 Z2.0
G1 Z-20.0 F0.1
G0 Z2.0
Z-19.5
G1 Z-33.0
G0 Z2.0
Z-32.5
G1 Z-60.0
G0 Z100.0
M30
❷ 数控车床钻孔中心孔不稳定
钻头磨偏了
两个刃不在一个平面上
所以横刃就不在中心
不在中心加工的时候就会把孔逛大，程序注意间接对比，即进多少退多少把握好，特别是中心钻
❸ 数控车床用中心钻钻孔时中心钻容易断的原因
中心不对，钻花没磨好，主轴转速太低，都有可能
❹ 数控车床钻孔用G1怎么编程
图纸对钻头尖端没深度要求，那就根据你磨的钻头来定撒。钻头一般内都是120度角，可以容通过计算得到钻头尖的长度，不过实际有误差，120度也没那么准。还可以通过深度尺测量钻头，也有误差。相对比较准的是实际钻孔测量，钻一个10mm深的孔，程序编辑里为Z-10，贴着内孔的边缘测量出孔的深度X，再用10-X得到钻头尖端的长度。
至于编程，假如这个孔需要50深（不算尖端），那就是G1 Z-(50+X），使用G1钻孔要注意用G0退屑，次数和每次钻孔深度取决于你磨的钻头。
❺ 数控车床G83钻孔怎么设置每次退回R点
数控车床G83钻孔设置为每次退回R点的方法是：使用G83啄式钻孔循环程序运行数控车床即可每次退回R点，具体的程序格式为G83 X___Y___ Z ___R___Q___F___。
补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准。
把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。
刀尖半径偏置应当用G00 或者G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。
(5)怎么用数控车床的中拖班钻孔扩展阅读：
数控加工代码的作用：
FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义模态代码和一般代码形式代码的功能在它被执行后会继续维持，而一般代码仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是模态代码，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫一般代码。每一个代码都归属其各自的代码组。在模态代码里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移，或者用G99代码来指派每转位移，这里G99的每转位移在NC车床里是用于编程的。
❻ 数控车床钻头钻孔用怎代码,退刀怎么退
g83z-长度q3每次进三毫米f0.1，g80。这是取消g83，然后g0z20.，g28u0w0。就是这样退刀的。
❼ 数控车床钻孔时如何不偏孔
解决这样的问题关键看你是批量还是一两件，还要看你加工的是什么材料，不专管是用尾座还是装属钻夹用刀架加工，都要让钻头和主轴同心，钻头切削刃角度对称平行。再取中心空是必须的，需注意的是钻头尽量能短就短，合理的使用转速和进给速度，这样就基本能解决问题，最后祝你工作顺利！
❽ 为什么数控机床钻孔时不需要钻模
这句话感觉有点钻牛角尖啊，你说得很正确，大多数是不需要的，因为数控机床定位没问题，至于导向嘛，数控里面有很多深孔加工广法；另外特殊类零件仍然需要设计夹具，甚至改进工艺方法，或者选择刚性好的刀具~
❾ 数控机床钻孔时怎样定转速
s（r/min)=1000v(m/min)/3.14/d(mm)
s--转速来
v-线速度，根据工件自材料和刀具材料不同选择。如工件材料45钢，刀具硬质合金，v120~160；如刀具高速钢的话，v30~45
d-刀具直径