数控车走刀量怎么计算

1. 数控车床进刀量怎么计算

车床抄G98是每分钟进给，也就是袭一分钟时间要走多少。如F400一分钟走400MM，G99是每转进给，就是主轴卡盘转一圈的走刀量。如F0。2就是一转就走0。2MM。
一般默认是G98。
都是模态指令。也就是写一次就行了。
如在程序一开头就写G99 M3 T0101。。。。
楼上的说的是数控铣床或是加工中心。

2. 数控车螺纹转速和切削量是怎样计算的

小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。大直径大螺距的转速要慢，小直径小螺距的转速可以快点。数控编程螺纹的进给速度F就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。

另附FANUC系统数控车床螺纹切削指令
G32 X F ；
G32 Z F ;(X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一程序段走刀，和G01路线相似，一个程序段一个动作）

G92 X Z F ;
X ;
X ;（X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一循环走刀，一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作）

G76是螺纹切削复合循环，一个程序段多个动作，直到车削到X和Z终点结束，格式和含义如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）
第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
说明：m:精加工重复次数（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定；
α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工余量；
X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；
i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，；
k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示；
Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示；
f：螺纹导程。
第二种格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 为螺纹终点坐标值；
U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；
I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时， 加工圆柱螺纹；
K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；
D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值；
F ：指令螺纹导程；
A ：为螺纹牙型角。

3. 车工走刀量如何计算

要看你的机床是多打的．＞！

4. 普通车床走刀量怎么是算

大托板来；1小格=1毫米
中托板：1小格源=直径10丝，
小托板1小格=5丝

走刀量（s），工件每转一转，车刀沿着走刀方向移动的距离，它是表示走刀运动大小的参数，单位是（毫米/转）。走刀量又分纵走刀量和横走刀量两种。

5. 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

进给速度和切削进给量的计算公式
Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

(5)数控车走刀量怎么计算扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

加工顺序一般遵循下列原则：

1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

6. 数控车床走刀与转数怎样计算

转速，按照刀具材质和被加工零件材质，选择合适的切削线速度，然后根据零件被加工处直径，计算转速。
计算方法——线速度=直径×3.14×转速。
一般硬质合金的切削线速度取80-300米/分钟。跨度很大是不是？要看材料和加工情况啊。一般软钢，切削平稳，可以取高速，反之就取较低速度。通常情况下，普通45钢之类的材料，120-150米每分是比较经济的。线速度太高，刀具磨损速度会加快很多，比如150的线速度下，刀具寿命可能是90分钟，而300米每分的时候，刀具寿命可能只有15分钟(我是打比方)。
走刀速度，也就是进给率，车工都按mm/转计算，因为这个单位非常直观且直接与表面质量相关。通常精车取0.1mm/转左右，而粗加工取0.2左右或更大(看机床能力。动力足刚性好，F0.4也没问题，重型机床会取到更大)。

7. 广数控车床走刀量

看你的走刀量是多少
铝的话转数高点
走刀量大点都没事
只要你刀吃得消
铁一般般
不锈钢不好车
看你实际情况来决定

8. 数控车床G73是什么样算走刀量是啊，师傅们来分析一下啊

型车循环，适合加工毛坯铸件，但是浪费时间。如果不是毛坯件，一般情况下版都权可以用G71/G72循环来加工，节省时间，它是按半径方向计算，吃刀量和总切削量你得有数，然后相除就可以得到吃到次数。最好是用G71加工节省时间。

9. 数控车床编程走刀轨迹怎么计算

算出坐标 再编

10. 知道车床转速怎样算出走刀量,

走刀量是指主轴每转一转，刀具沿进给方向移动的距离，在车床上单位是mm/转。回车床主轴的转速和车床的走答刀量的关系并不是固定不变的，车床主轴的转速不变时，走刀量可以调的很快，也可以调的很慢。因此，计算车床的走刀量不需要知道主轴的转速。