什么是数控机床对刀

Ⅰ 数控车床如何对刀

有三个方法可以进行钻头对刀（我想主要是X方向上的对刀问题吧！！版）
第一：就是用肉眼权来看准工件的中心，主轴不动，然后让钻头靠近！！
第二；就是先用中心钻先对工件中心钻个小孔！中心钻是数控加工中心上用来钻端面孔的一种
刀具，在数控中心上吧钻好小孔的工件装夹在数控车床上，然后就将车床上用的麻花钻
慢慢靠近小孔用这种方法可以做到！这种方法比第一种对刀精度要高很多
第三：就是车床上面还有其他刀具，如车外圆车刀，就以外圆车刀为基准，车外圆端面，保持X
方向不变，Z方向退刀，这时看一下这把刀X方向的机械坐标为X1（一定是机械坐标),
你用卡尺测量的外圆车刀的X值为X2（直径值），就计算钻头在工件中心的机械坐
标，计算方法：X=X1-X2/2，然后在用手轮的方式将钻头移动刀这个机械坐标值，在钻
头进行对刀的刀具号里面直接输入0，再点击软键盘上的“测量”，这样就对好了
希望我的回答能够给你帮助！！！希望你采纳我的答案

Ⅱ 数控车床怎么对刀

数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

Ⅲ 数控车床对刀的操作过程

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤：

(1)选择机床的手动操作模式;

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)停主轴，测量出工件的外径值;

(4)选择机床的MDI操作模式;

(5)按下“off set sitting”按钮;

(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)光标移至“G54”;

(8)输入X及测量的直径值;

(9)按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

(3)什么是数控机床对刀扩展阅读

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

参考链接：数控工作室-数控机床网络-数控机床（自动化机床）

Ⅳ 数控车床中的对刀是什么意思，怎么对刀

一般的对到方法有两种，外圆或者内孔车一刀，假设对X向时，X轴不动，移动Z轴退出，然后量出尺寸，输入到刀补里面去，这种方法最准确，也最常用
还有就是碰触法，装夹上工件，先量出工件的外径或内控尺寸，然后主轴正转，用手动移到工件表面，留点距离，然后手动倍率调慢，慢慢的手动向工件表面移动，碰触到工件时停下，进入刀补界面输入你先前量出工件的尺寸，这种方法适合在加工余量少的工件时的对刀
其他的比如你可以根据你自己编的程序设定两个零点啊，或是当你对第二把刀时零点不好找的话，你可以对其他的点，比如你第一把刀把零点车成圆弧了，你就可以对第一把刀车了之后的那个台阶,比如：
M3
S1500
T0101;
G0
X0
Z0;
G3
X20
Z-10
R10
F100;
G1
Z-30
F150;
像这种时候你对第二把刀找不到零点就可以对Z-30的这个台阶。
这样子的方法其实挺多的，都是在实际的加工之中才能学到的经验

Ⅳ 什么叫做对刀(数控机床) 对刀什么作用

对刀就是确定你刀子在机床坐标里的位置，只有确定刀子的坐标你的程序才可以有用.

Ⅵ 数控机床要如何对刀

1） 外圆刀对刀（抄1号刀）
①按下功能键[PROG]，进入程序画面。再按下[MDI]，进入[MDI]模式，通过操作面板在光标闪动输入“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插入。再按[循环启动]按钮，执行程序，换1号刀，同时主轴正转，转速500r/min.
②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停止]按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。
③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“形状”对应软键进入形状画面。光标移至G01，键盘输入“Z0”按测量，完成1号刀Z向对刀。
④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺测量外径的长度后，保持X轴不变，Z轴正方向退出，使主轴停止，测量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进入“工具补正/形状”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键入“X30”，按“测量”完成1号刀X向对刀。
⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置附近。

Ⅶ 数控机床对刀

你仍然可以与平时一样输入相同的数值→测量。只是程序中要使用刀尖圆弧补偿内，刀补容画面的刀具方位号和刀尖圆弧半径要输入正确。

使用刀尖编程：就是假设刀尖没有圆弧，这种编程简单，如果刀尖圆弧大，则加工锥面和圆弧时误差大。
使用刀尖圆弧圆心编程：就是根据图纸和刀尖圆弧的大小，计算刀尖圆弧应该走的路线，根据这个路线编程。这种方法实质上是刀尖圆弧人工补偿。此时必须以刀尖圆弧圆心对刀。

Ⅷ 数控车床对刀的方法有哪些

1. 试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2. 对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。

手动移动刀架的 X 、 Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上

Ⅸ 数控车床怎么对刀

要看你是广州什来么系统如果是980系列的话源，直接在刀补界面对刀，刀补界面有两个翻页，一页显示001一页是101 ，001是对刀，101是修改刀补，方法是，用相应的刀去碰到产品端面在001相应刀号上输入Z0，车到外圆后测量尺寸后在001相应刀号上输测量值，其他刀也是一样对，修改刀补在101页面找到相应刀，修改多少就输放多少。X Z和U W只是X 和Z和相对坐标，z绝对坐标表示该坐标是固定的，比方X50 不管你从哪个位子移动到X50，都会移动到这个点，相对坐标表示相对于一点移动到下一点，指定移动多少就是多少，比方当前坐标是X100 你要移动U50，那么移动就绝对坐标就是X150了，再移动U50，绝对坐标就是X200了，所以他不是一个固定值，只是一个增量，比方是928系列的系统话，对刀很简单，就是碰到端面输入K0再按两次回车键，碰到外圆，测量值后按I加测量值丙按两回车键，每把刀都这样对，相对坐标和绝对坐标和上面一样的解释，修改刀补的话，在刀补界面，选择相应的刀，直接输入你要修改的值然后按改写键，这里千万要记住，不能按回车，一定要按改写，不然你的坐标就全变了，会出现撞刀危险。

Ⅹ 什么是数控对刀

数控车床前对刀原理及对刀方法

注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。

在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。

此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。

(3)用G54~G59设置程序原点

①试切和测量步骤同前述一样。

②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。

③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。

注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。

这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。

执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。

(4)用“工件移”设置程序原点

①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。

②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。

③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。

“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀

FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。

(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。

(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。

下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。

①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。

②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。

③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。5 精确对刀

从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。

所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。

精确对刀偏移量的修正公式为：

记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则

xo2=xo1 ＋δx（3）

Zo2=Zo1-δZ

注意：δ值有正负号。

例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。6 结束语

笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果。对其它数控系统也具有一定推广价值。