数控车镗孔怎么对刀

Ⅰ 哪位师傅能教我一下数控车刀包括（外圆刀，螺纹刀，钻头，镗孔刀，割刀等）如何对刀的，要通俗易懂。

首先机床有自身的机械原点，俗称机械坐标系，所谓的对刀就是将机械坐标回转换成工件坐标系答。如工件端面中心机械坐标（X-123.0,Z-300.0)，将刀具刀尖位置移至此点，在相应的对刀届面里输入（X0,Z0),即实现了对刀。也可以将刀尖移至工件外圆处，输入工件直径（如X30)，这样你的刀尖点也是相对于工件圆心的，其他刀具以此类推，只考虑刀尖点与工件圆心的关系。
上述为FANUC对刀方式，不同的系统对刀步骤是一样的，但输入方式不同。

Ⅱ 数控车床 内孔刀怎么对刀

1、以你车的端面为零点就输Z0，0X为你内孔直径。
2、数控车床、车削中心，版是一种高精权度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果
和外径对刀一样。内孔刀尖轻车一下工件端面，输入z0然后，内孔车刀再车一下内孔，量一下尺寸，输入尺寸即可。
先车一刀外圆，记下多大，再把中心钻的一面慢慢靠近外圆，拿纸试松紧程度，量一下中心钻多大，再把车的外圆和你的中心钻的大小相加，这时就输入X多少，（注意中心钻是在工件的正方向还是负方向，区分正负号，还有就是一张纸的厚度大概是十丝左

Ⅲ 镗刀 的对刀方法

你是说数控车床还是加工中心的对刀？
数控车床镗刀对刀采用试切对刀就可以了，和外圆刀对刀一样，对X或Z哪个方向时刀具位置的X或Z方向不要动在刀具形状里讲你测量的数值输入测量就可以了，很方便。

加工中心用对刀仪对刀具长度和直径，输入刀补参数就可以了，也可以直接在工件上对。

Ⅳ 数控车床内孔车刀如何对刀

要看你程序怎么编的。如果你是以你车的端面为零点就输Z0.0 X为你内孔直径

Ⅳ 钻孔后镗孔怎么对刀

试切法或用对刀仪

Ⅵ 数控车床 镗孔时怎么对刀,以数控车床 CAK5085DI为例

可用对刀仪或试切等方式进行对刀。系统可按手动对刀操作步骤进行对刀，也可按下述方法进行计算对刀。下面针对不同的程序，介绍试切对刀的操作步骤。
1）用G92指令建立坐标系的程序。
⑴ 系统轴参数应与编程方式一致，此时应设为直径编程方式（如更改需重新开机）。
⑵ Z轴对刀。在“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2（设为20、347) ，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为0，（如果工件坐标系在后端面则Z，为工件长度值L），
⑶ X轴对刀。在“点动操作”工作方式一下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2（设为—210.538 )，再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时，其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D（设为24.426 ) , （如是半径编程方式即为半径值）
⑷ 计算起刀点（B点），在机床坐标系下的坐标值（X2 ',Z2'）。根据上述步骤⑵⑶可知，A点在工件坐标系下的坐标值为（X1,21) ，在机床坐标系下的坐标值为（XZ、Z2)，故该两坐标系的位置关系即确定。当程序设定B点在工件坐标系下的坐标值时（即指令 G92XXI'ZZ1‘设定），既可计算出日点在机床坐标系下的坐标值。该程序设定起刀点（B点），在工件坐标系下的坐标值（X1',Z1'）为（70,30）。故B点在机床坐标系下的坐标值（X2',Z2'）为：
X2’=X1+X2=70-24.426+（-210.538）= -164.964
Z2’=Z1’-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347
⑸ 刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点（既步骤2、3试切时得到的A点），读出刀具在基准点A时，其在机床坐标系下的坐标值（既试切时的读数值XZ,Z2)，再退刀、换刀，移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合，读出此时的机床坐标值X22（设为一190 . 324 ) , Z22（设为一0.23）。则第二把刀的刀偏值。
X轴：Z22-X2= -190.324-（-210.538）=20.214
Z 轴：Z22-Z2= -0.23-20.347=20.577
同理得出第二把刀的刀偏值。
⑹ 将刀具移到起刀点（B点）。用“点动操作”、“步进操作”或“MDI“ 方式，将刀具准确移到机床坐标下的（X2',Z2 '）点，该坐标值既是B点在机床坐标下的坐标值，因此也就将刀具准确移到工刊：坐标下的起刀点上。该例即将刀具准确移到，步骤4计算出的机床坐标值（一1 64.964,50.347)上即可。
注意：用G92指令建立的坐标系与起刀点位置有关，故程序中起点与终点位置最好一致。
2）用G54一G59 指令建立坐标系的程序.
⑴ 首先进行“回参考点操作”，建立机床坐标系
⑵Z轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2（设为一200. 347)，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为39。
⑶ X轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2（设为一210.538 )；再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为XZ时，其在工件坐标系下的X轴坐标值X1为工件直径值D（设为24.426),（如是半径编程方式即为半径值）
⑷ 计算零点偏置值，即工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标值（XZ',Z2'）。工件坐标系零点在工件标系下的坐标值（Xl',Z1'）为（0,0）。故
X2’=X1’-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964
Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z120200.347-39=-239.347
⑸ 输入零点偏置值。
⑹ 刀偏值的计算、输人。如有此需要，其计算、输人方式同“上述1）中步骤⑸、⑺”。注意：用G54指令建立的坐标系与起刀点位置无关，但每次开机前应回参考点

Ⅶ 镗孔对刀的操作流程是怎样的

可以用刀具预调仪器在刀具没有上机床前就调整好 直径 详情请[email protected]

Ⅷ 数控车床镗孔车刀装刀及对刀步骤有哪些

装刀与对刀是数控车床加工中极其重要并十分棘手的一项工作。对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1、车刀的安装
（1）车刀不能伸出刀架太长，应尽可能伸出的短些。因为车刀伸出过长，刀杆刚性相对减弱，切削时在切削力的作用下，容易产生振动，使车出的工件表面不光洁。一般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍。
（2）车刀刀尖的高低应对准工件的中心。车刀安装得过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。根据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍高一些；精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装高或装低，一般不能超过工件直径的 1%。以车削外圆（或横车）为例，当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，是前角增大，后角减小：反之，则前角减小，后角增大。车刀安装的歪斜，对主偏角和副偏角影响较大，特别是车螺纹时，会使牙形半角产生误差。因此，正确地安装车刀，是保证加工质量，减少刀具磨损，提高刀具使用寿命的重要步骤。
（3）装车刀用的垫片要平整，尽可能地用厚垫片以减少片数，一般只用2-3片。如垫刀片的片数太多或不平整，会使车刀产生振动，影响切削。并使各垫片在刀杆正下方，前端与刀座边缘齐。
（4）车刀装上后，要紧固刀架螺钉，一般要紧固两个螺钉。紧固时，应轮换逐个拧紧。同时要注意，一定要使用专用扳手，不允许再加套管等，以免使螺钉受力过大而损伤。
2、 对刀

在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想的基准点可以设在基准刀的刀尖上，也可以设定在对刀仪的定位中心（如光学对刀镜内的十字刻线交点）上。

对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控车床（特别是车床）采用手动对刀，其常用方法有定位对刀法、光学对刀法、试切对刀法。

Ⅸ 车床加工加工内孔怎么对刀

在工件旋转中，把镗孔道伸入内孔，然后向怀内移动小托板，使镗孔刀刚接触内孔表面，然后退出溜板箱，旋转小托板手柄调进刀量即可。镗孔加工让刀厉害，加工时要注意。

Ⅹ 数控车镗孔刀怎么对刀，刀位用几号

对刀方法和外圆一样啊！到位号一般为2，外圆一般为3刀位号还要看刀具的！