数控走刀量f给多少合适

㈠ 数控车床进给量F的选择

刀具补偿一般是指你车出的工件比图纸上的尺寸要求有误差，但你内的程序是没问题容时所采用的办法，如广州数控吧，一般用u（x方向）w（z方向）来补偿，具体的补偿要看也很简单，补偿就是要刀进去还是出来的问题，要注意刀架是前刀架还是后刀架，最主要的就是你补偿的意思就是看刀 是移进去还是出来，往正方向移动刀就是补正数，往负方向就是补负数。
进给量这个书上到是有说，什么进给量啊，切削深度啊，都有的说，但实际的情况中你不能那么完美的，有时按照它上面的意思去走，可我们磨的刀确受不了，一般的情况是粗车走快点，精车走慢点。比如说我粗车铁啊，转速800，单边吃刀4mm，进给速度f0.2mm，这个主要是多实践，同时参考下书，多尝试尝试，经验自然就来了。

㈡ 数控车用机夹刀加工45#钢，直径8—15的如何选择吃刀量，转速，F=多少具体些！

我一般使用F80到100 转速1120 吃刀量为1 精车时一般留0.5 表面粗糙度好的话就要保证使用高转速 这是90外圆刀的

㈢ 数控车床F进给量是怎么算的

我都不算的,看着排铁销好,刀用得久就得了

㈣ 数控车床转速和走刀量的设定

粗车的话200~300转，进给大些，这样可以降低切屑温度精车的话500~800转，进给要小些，精车余量在0.5~1mm最好

㈤ 数控车床外径滚花0.5mm,主轴转速应该多少转走刀速度F应该是多少

越慢越好！百十来转，越硬越慢，走刀0.0几每转！它是压出来的，一定要装得稳！正转反转都可以，花刀要装斜点，让它入刀从浅吃刀到深！这么说明白了吧。

㈥ 数控车床转速S和进给F的公式是多少

数控车床中，进抄给速度的计算袭公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。

数控机床与普通机床相比，加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

(6)数控走刀量f给多少合适扩展阅读：

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。

数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

㈦ 问下数控车床KND100T系统中F后面带的数字（如：F120的120）到底代表多少的走刀量

楼主，建议你到机械区提问比较好
那里有很多熟悉这方面的高手
希望可以帮到你

㈧ 数控加工中心的转速S与走刀F的配合及计算公式！

一般铸件看牌号就知道硬度，好像700牌号是够硬的！6刃每刃吃0.1=0.6 X S500=F300!
如果你的铣刀盘有偏心也就内是刀片装的不好造成有的容刀吃不到！那么你可以减小倍率!
另外那个proe好搞多了

㈨ 数控车床里的进给量f从小到大是多少

单从数控系统的角度来说，
F的最小值，就是允许的最小输入量，一般是F0.001。
F的最大版值，就是权允许的最大摄入量，可能可以达到F99999。
但是，以上的F的最大值是非常不合理的，加工时会报警，用不了的。
考虑机床的承受能力，F进给速度不允许大于G00的速度。
再考虑生产实际，F的最大值也不过是0.5mm/r。
如果采用G98编程，F值最大是0.5×转速，这个值也不允许大于G00的速度。

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㈩ 数控车床中进给速度F怎么算(每转进给)

转速乘以每转进给=每分钟进给
500*0.3=150每分钟进给

每分钟进给除以转速=每转进给
150/500=0.3每转进给

进给速度和切削进给量的计算公式Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

(10)数控走刀量f给多少合适扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

加工顺序一般遵循下列原则：

1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。