数控车床进给量怎么确定

Ⅰ 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

进给速度和切削进给量的计算公式
Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

(1)数控车床进给量怎么确定扩展阅读：

决定进给速度和切削进给量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

加工顺序一般遵循下列原则：

1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。

2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。

Ⅱ 数控车床编程应该怎样确定进给量和切削量

切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中对于切削用量选择的总体原则进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的确定
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。
2．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf）
进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。
粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。
3．主轴转速的确定
（1）光车外圆时主轴转速
光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。表5-9为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。
如何确定加工时的切削速度，除了可参考表1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。
表1 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

工件材料

热处理状态

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（ ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳钢、易切钢

热轧

140-180

100-120

70-90

中碳钢

热轧

130-160

90-110

60-80

调质

100-130

70-90

50-70

合金结构钢

热轧

100-130

70-90

50-70

调质

80-110

50-70

40-60

工具钢

退火

90-120

60-80

50-70

灰铸铁

HBS＜190

90-120

60-80

50-70

HBS=190-225

80-110

50-70

40-60

高锰钢

10-20

铜及铜合金

200-250

120-180

90-120

铝及铝合金

300-600

200-400

150-200

铸铝合金（wsi13%）

100-180

80-150

60-100

注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。
（2）车螺纹时主轴的转速
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：
n ≤（1200/P）－k (1)
式中 P——被加工螺纹螺距，㎜；
k——保险系数，一般取为80。
此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

Ⅲ 数控车床F进给怎么算

F就是两种进给速度G98 F 100 单位是mm/min (表示每分钟进给100mm)，G99 F0.02 单位是mm/n (表示主轴每转一转，相关轴进内给0.02）。
数控容车床：数控车床，又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是我国使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

Ⅳ 数控机床的转速，进给量，吃刀量都是怎么确定的

数控车主轴转速是根据你加工的工件材质和刀具材质来确定的，吃刀量的话一般看你专工件加工直接50的属45#钢，转速800-1200，进给0.15，一般数控加工追求的是效率。

通常转速越高光洁度越好，进给速度越快加工速度越快，吃刀量越大也会有较高的加工速度。通常转速高不适合选择大吃刀量。可以选择较大的进给。中低转速使机床有较大扭矩，合适大吃刀，进给不宜太快。进给大了，吃刀最好小点。当然，这些都与机床，刀具的刚度，金属材料属性有关系。
建议你们学编程之前学习一下机械基础，与金属材料。对你们大有益处。

Ⅳ 数控车床不同材料，进给量和转速怎么定

同学，一句话，经验！任何都是自己经验弄出来的，就算车间师傅，也不会什么都告诉你。你自己拿到这批货的时候，前面几个工件，慢慢调试，慢慢改，找到感觉了，你就知道这样的材料在你这台车床上，该用多大参数。

Ⅵ 数控车床（进给量）

是模态指令，G90，G71到没有太大的关系，关键是看你后面是否跟F指令，很多情况G90，G71后边不跟，就默认前面的F指令。

Ⅶ 数控车床编程如何确定切削用量与进给量

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。 影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料 刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料 工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命 刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量 切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状 刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用 机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

Ⅷ 数控车床里的进给量f从小到大是多少

单从数控系统的角度来说，
F的最小值，就是允许的最小输入量，一般是F0.001。
F的最大版值，就是权允许的最大摄入量，可能可以达到F99999。
但是，以上的F的最大值是非常不合理的，加工时会报警，用不了的。
考虑机床的承受能力，F进给速度不允许大于G00的速度。
再考虑生产实际，F的最大值也不过是0.5mm/r。
如果采用G98编程，F值最大是0.5×转速，这个值也不允许大于G00的速度。

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Ⅸ 数控车床进给量F的选择

刀具补偿一般是指你车出的工件比图纸上的尺寸要求有误差，但你内的程序是没问题容时所采用的办法，如广州数控吧，一般用u（x方向）w（z方向）来补偿，具体的补偿要看也很简单，补偿就是要刀进去还是出来的问题，要注意刀架是前刀架还是后刀架，最主要的就是你补偿的意思就是看刀 是移进去还是出来，往正方向移动刀就是补正数，往负方向就是补负数。
进给量这个书上到是有说，什么进给量啊，切削深度啊，都有的说，但实际的情况中你不能那么完美的，有时按照它上面的意思去走，可我们磨的刀确受不了，一般的情况是粗车走快点，精车走慢点。比如说我粗车铁啊，转速800，单边吃刀4mm，进给速度f0.2mm，这个主要是多实践，同时参考下书，多尝试尝试，经验自然就来了。

Ⅹ 数控车床进给和转速的关系怎么确定

用G99就不用确定他们的关系。
精加工进给量用0.1左右，粗加工用0.2～0.3。
转速根据工件材料和刀具材料来确定。