数控车床怎么夹长

㈠ 数控车床怎样控制工件总长

在数控车床上不能有效控制总长的原因分析。

一、夹具因素

1.我们平时所用的三爪卡盘因卡爪长期与工件接触摩擦，造成了三爪的圆弧曲面从出厂时的光滑曲面变成凹凸不平的曲面。有时，在加工过程中由于切削力过大、切削深度过大、装夹不牢靠、加工螺纹时扎刀等原因，都会造成工件松动，进而使工件与卡爪产生较大摩擦力，使卡爪曲面严重受损，而且三个卡爪曲面磨损也不均匀。这样，在下一次装夹工件的时候，就会造成三爪卡盘的旋转中心线与车床主轴的旋转中心线不重合，从而影响工件第一端与工件第二端的同轴度，使加工零件无法达到图纸的精度要求。

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2.由于我们加工的零件一般相对较短，在装夹时没有超过三爪的长度（45～50mm），长期装夹接触部分为三爪以外（靠近刀架）部分。这样，就使三爪曲面由原来的圆柱曲面变成了圆锥曲面，使三爪在装夹工件的时候由原来的面接触变为线接触，使工件旋转中心线与卡盘旋转中心线不重合（相交）。这样，我们在加工完零件第一端，然后调头装夹时，就会出现工件第二端的端面与第一端面不平行，从而使总长尺寸难以保证，达不到图纸要求（因为数控加工为高精度加工，长度公差一般为0.05mm范围）。

3.在调头装夹零件控制总长时，往往会出现难以保证总长的情况。因为第一端的已加工端面有时在主轴套筒里，游标卡尺根本无法测量。即使已加工圆柱台阶端面在我们游标卡尺可测范围内，我们在控制Z向刀具移动时，由于刀具相对车床参考点的坐标值往往数据比较大，而且精确到0.01mm（如-458.18），那么我们在此基础上加减刀具移动的数值计算起来就比较麻烦，很容易出错。

二、解决措施

1.针对卡爪被磨损，使工件调头后同轴度达不到要求时，我们可以做一副软爪（即找一副废的三爪在每个爪上焊接一铜块或铁块，然后在卡爪最里面部分夹一小段与被装夹工件直径相接近的圆棒，用内孔车刀将铜块或铁块加工出一个与被装夹工件直径相同的孔，再松开卡盘）。这样在装夹调头加工的工件时，就能较好地保证零件的同轴度，进而保证两端面的平行度。

2.针对卡爪装夹零件时成线接触，导致零件两端不平行状况，最有效的方法是做止口爪。即在爪上车一个台阶来夹工件，工件原来车好的端面贴止口的底部。这样，车出的每个工件的长度都不会有太大的误差。如果不想破坏三爪，可以割一件圆饼，开三个槽（三个槽是避开三爪的），圆饼放到夹饼的端面，加工工件时原来车好的端面贴圆饼（圆饼最好磨平两面）。主轴有通孔的车床还可以做一个定位螺杆，从主轴的后面锁紧。还有的车床配有主轴定位锥，直接从卡盘方向放入即可起到定位的作用。

3.以华中数控车床为例：工件调头后，在控制总长时，可以先把端面加工一刀，然后选择刀具偏置F4→刀偏表→Z置零，这时的刀具相对车床参考点的数值就变成“0”。此时，用工件总长减去第一头的端面至靠近毛坯的端面的Z方向的长度值，得出的结果就是工件调头后要加工出的长度值（记作A）。在此基础上，用卡尺测量出第一头的靠近毛坯的端面到所平端面的所得的长度值（记作B），用B-A所得的数值就是Z轴在“0”的基础上要移动的距离，方向为负。用此种方法控制总长是比较精确的。

总之，我们在零件加工过程中会遇到各种各样的情况，我们要善于总结经验，善于动脑，善于动手，相信我们一定会加工出符合要求的零件。

㈡ 数控车床怎么夹两头大中间小的工件

两个原因，一个是主轴轴承的间隙引起的跳动，一个是刀具运动的误差。
在正常情况下，工件加紧，主轴没有跳动，工件围着车削中心做圆周运动，而刀具运动也正常的情况下，车出的外圆一定是圆形的，就是说，从主轴中心点算起，到工件的车削表面，是做圆周运动，这时候只要刀具稳定，出来的一定是圆形，而椭圆的产生，说明，工件在做X方向的规律跳动，而此时，工件的表面吃刀量是不均匀的，一面多，一面少，而多的那面就形成椭圆的短径，而少得那面就形成椭圆的长颈。而工件本身是被主轴加紧的，工件本身不会动，是主轴跳动带着工件跳动，或者刀具不稳，就这两种情况。
而刀具不稳可能是夹不紧，或者X丝杆有间隙，一吃刀丝杆间隙带动了刀具，但这种情况不太可能产生出椭圆，因为椭圆也是有规律的跳动才会引起，而丝杆间隙是不稳定的，多会产生外圆大小的变化不稳定，因此，椭圆真正的凶手只有一个，那就是主轴的径向跳动引起的. 而主轴的跳动是因为主轴轴承的滚珠损坏，损坏的滚珠是在轴承的固定位置，刀具吃到工件，挤压主轴，主轴运动到坏滚珠的时候就松动一下，车的就少一点形成椭圆的长边，等主轴运动到好滚珠的时候，工件不动，相对就车得多一点了，周而复始便形成了椭圆。
吃刀量大于两个毫米才有椭圆，说明主轴轴承的滚珠损坏程度较轻，但吃力过大时才有反应，解决这个很简单，就是更换损坏的主轴轴承便可。

㈢ 数控车床车卡爪怎么车夹一个外圆33.6夹进去十五长

先用卡爪夹紧一个直径31的料棒。然后车到33.6正好能把你要装卡的料放进去就行了

㈣ 数控车床如何车削细长轴

1、调整数控车床数控车床加工前应对数控车床进行调整调整数控车床包括：主轴中心与尾座中心连线应与导轨全长平行；主轴中心和尾座顶夹中心应同轴；床鞍、中溜板、小溜板间隙合适，防止过橙或过紧，因过橙会扎刀，过紧将导致进给不均匀。

2、工件的校直（包括加工前、加工中和成品三种情况的校直）加工前，棒料不直，不能通过切削消除弯曲，应用热校直法校直，不宜用冷校直法校直，切忌锤击；在加工中，常用拉钩校直法进行校直。

3、控制应力装夹肘应防止预加应力，使工件产生变形。

4、跟刀架的修磨跟刀架的支撑爪与支柱应配合紧密，不得松动，支撑爪材料为普通铸铁或尼龙1010。数控车床支撵爪与工件表面接触应良好，加工过程中工件直径变化或更换不同工件时，支撑爪应加以修磨。

6、跟刀架调整修好跟刀架支撑爪，选择好切削用量后开始粗车。数控车床车刀切人工件后，随即调整跟刀架的螺钉，在进给过程中纵向切人约20-30mm时，迅速地先将跟刀架外侧支撑爪与工件已加工表面接触，再将上侧支撑爪接触，最后顶上紧固螺钉。

(4)数控车床怎么夹长扩展阅读：

在细长轴的车削时，除了要解决细长轴的刚性不足而产生的弯曲、振动之外，还要注意的是细长轴在加工中也易出现锥度、中凹度、竹节形等。

1、 锥度的产生是由于顶类和主轴中心不同轴或刀具磨损等造成的。解决的办法就是调整机床精度，选用较好的刀具材料和采用合理的几何角度。

2、 中凹度是两头大、中间小现象，影响工件直线度。其产生的原因是跟刀架外侧支承爪压得太紧，在离后顶类或车头近处，因材料的刚性强顶不过来，故造成工件两头直径大，而中间的刚性相对较弱，支承爪就会从外侧顶过来，从而加大了吃刀深度，所以中间凹。解决的方法是让支承爪不要过紧或过松。

3、 竹节形是工件直径不等或表面等距不平的现象，这也是跟刀架外侧支承爪和工件接触过紧（过松）或顶尖精度差造成的。

参考资料来源：网络-细长轴

参考资料来源：网络-数控车床

㈤ 数控车床怎么样装夹一次车两个下来

这样的情况不来用编程，手源动加工2个就行了。
如果要编程，假设你说的35料，指的是材料直径，用FANUC系统，材料伸出适当长度。
M03 S1000 T0101
G0 X37 Z0
G1 X0 F0.1
G0 X35 Z1
G90 X33 Z-8 F0.2
X31
X29
X27
G90 X26.02 Z-8 F0.08
G0 X100 Z50
M03 S600 T0202
G0 X36 Z-(13加刀宽)
G1 X0 F0.04
G0 X50
X100 Z50
M30
加工第二件的时候，把两把刀的Z向刀补都减去（13+刀宽+0.2），
X向刀补不变，然后加工。

㈥ 请问数控车床（夹紧方式：一夹一顶）加工外径56总长1000,5毫米切刀，转速500时震刀怎么办

很难加工
我们一般分两次加工
中间接刀

㈦ 怎样用数控车床车出长方形

用数控车床车出长方形的具体步骤如下：
1.首先把工件分六次装夹，一个面回一个面地进行数控车内答设置；
2.然后将主轴上装铣刀，拖板上装工件，铣削加工后，即可完成长方形绘制。

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

㈧ 数控车床外圆刀怎样装夹

只需要把刀靠好，根据实际需求尽量缩短刀杆伸出的长度，最后锁紧螺丝就好了。

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。

㈨ 刀具切削于CNC车床夹爪的夹持长度该如何计算决定呢

一般而言，当刀具加工第一工程内容包含着端面切削，外径切削，内径切削三种加工方式且约略为中切削~重切削时，想当然尔我们会尽量将夹持长度延长，并计算适合之压力．问题（一）：如不以经验判断之时，该如何计算最短之夹持长度？ 问题（二）：如不以经验判断之时，该如何计算适当之夹持压力？ 首先要厘清一个观念:在加工一个工件时.第一个要想的是如何把工件剖成"两半"?在将工件剖成两半时就要考虑到一个重要问题? 怎麽夹?夹多长?内夹.外夹?基准线(面)要订在哪? 当工件只有普通的外径加工通常不用考虑以上的问题，但是当工件需要内外径都要加工的时候就要考虑壁厚(压力过大会变形)总和以上问题的答案:决定挟持面 挟持面的壁厚(直径2mm压力最大1kg/cm平方) 压力越大粗车的每刀吃刀量越大,反之粗车的每刀吃刀量越小 压力越大转速越快，反之压力越小转速越慢 夹持越短车削长度越短，反之夹持越长车削长度越长 压力越大则进给越快，反之压力越小进给越慢 举例来说:夹持面15mm长压力大(大到不会造成任何夹伤)无内孔粗车的吃刀量可以以单边4mm进给0.5mm/rev车削总长度可达150mm仍然不会成振刀夹持长度及压力并无公式可以对，因为要考虑的因素太多(工件形状.吃刀量.进给....)综观以上建议如下当壁厚单边1mm压力最大只能到1kg/cm平方 转速可达800r.p.m.夹持面则需要3mm(含)以上