数控编程需要注意什么意思

1. 数控车床操作与编程应注意些什么问题

1.机床的规格参数，行程，转速，功率等参数，尤其是极限值要清楚
2.机床的基本内几何精度有概念，可容以帮助确定加工工艺的可操作性；
3.编程主要先是对零件工艺的确定过程，比如零件的基准等
4.所有加工的思路，细节有步骤之后就是编制程序
5.首件试制，验证加工是否符合要求
6.零件的检测方法
7。编制文件，制作操作作业指导书

2. 数控机床编程时有哪些需要注意的事项

数控机床的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，机床主轴转速也从2500r/min上升到现在6000～40000r/min，机床结构也从敞开型向封闭型转变。在这样的高速度和结构的情况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免出现机床和人身事故，在编程和操作时可采取以下措施（以FANUC系统为例）。
编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。
在正常情况下，工件坐标系原点可以设在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令值为零或接近零时，刀具就会直指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向机床工作台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。
FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为μm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其结果将是不一样的。
编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。
FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而使尺寸变小的情况，应在计算器输入方式的程序中，也加上小数点。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点而出现问题。
为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写成“.0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在所有刀具物理（几何）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到偏程的零位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
取消刀具长度偏置（补偿）时，应使刀具在工件之外。
有时，在加工中间要取消刀具长度偏置。例如，在加工中心上，若发出G28、G30和G27指令时，机床返回换刀点进行自动换刀。为保证准确到达换刀位置，在指令中要取消刀具长度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—为刀具移动的中间点。刀具在到达中间点时要取消刀具长度补偿。这个中间点若是选得不妥，则刀具刀尖可能并未离开工件，或者反而移向工件，此时就可能发生事故。在编程时，刀具长度一般并未确定，如果指令的值不足以使刀尖远离工件，则将出现危险。此时，应采用增量值编程，让增量值大于所有的刀具长度补偿值。如刀具长度补偿值为200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建议的方法设定机床上的基准点和调整刀具长度偏置（补偿）的话，只要指令点在工件之外，则刀尖必定远离工件。
刀具号与刀具补偿号要便于核对。
刀具号用T代码指令，其补偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。车削系统用T代码加2位数或4位数，其中，高位数指令刀具号，低位数指令刀具补偿号。在铣削系统中由T代码指令刀具号，由H代码指令刀具长度补偿，用D代码指令刀具补偿半径，且H和D代码用的是同一组数据，刀具号与补偿号之间是互相独立的，编程员可自主指定。
为了便于核对和设定，除了特殊用途外，车削系统的刀具号与补偿号最好相同，例如：T11或T101等。即1号刀具用1号补偿值。铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值（如果刀具少于20把时）。即1号刀具用1号长度补偿值，用21号半径补偿值，便于编程和设定操作，也便于记忆，以减小出错机率。
轮廓铣削时，要使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀。
轮廓铣削时，使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀，除了不在轮廓上留下刀痕外，也可养成良好的习惯，以免在其它情况下造成事故。

3. 简述数控编程过程中,工艺处理时应该注意什么

1 安全
2 加工材质和刀具选用
3 工件精度和光洁度
4 加工步骤的合理性
5 测量工具选择和测量方法

4. CNC编程注意事项

未来比较好找工作！
用软件CNC编程的时候 可以选择你要生成程序的系统（法那克，西门子等；有的软件不可以选择，它是专门的一种软件）,常用的有UG，PRO/E，MasterCAM, CATIA .
初学者如何学好数控呢？
一、数控的英文CNC，计算机数字控制的意思，这里最关键的提到控制，控制什么呢？控制如何切削。切削什么呢？金属为主。
所以学数控就要求三种技能:
1.金属切削
要知道刀具对材料的特性、发热、过载、转速、每层下刀深度等，需要技能有：金属材料，刀具材料和种类，刀具对金属的切削能力力学分析，可找些这方面的书来看，书店里有很多。
要知道这把刀切削这块金属材料应该给什么样的转速。每分种可以跑多少毫米，每层能加工多深。多看普通铣床或车床，即可解决这一问题(可以去米乐数控技术超市看看)。
2.控制部分
这部分是纯软件问题，如何切削，想好了，分析透了，就要软件去控制，产生想的切削方式。
选择好要加工的曲面或实体后有很多值依次设置好，如深度控制，从Z高加工到多高，每层加工多深，层与层之间如何提起刀具，加工范围控制等。
这部分就是软件，命令学完了，就可以了，这是死的，想学的都可以学会。顺便提到，可惜中国这么大的市场。找不到完整这样分析的书。很多书只是告诉你这里输入多少，那里输入多少，下一步，下一步，OK，这就是典型的抄袭出书。对于编程，数控上岗通是最形像易懂的教程，值得推荐！
3.加工工艺部分
所谓工艺，就是如何加工，怎么加工的问题，当熟悉了刀具对材料的切削能力，了解了软件能控制，接下来就是怎么样切削才好的问题。比如想切削（加工）一个模具（零件）的一个平面或者一个角落，怎么走刀才走的更光，会不会碰到底部的圆角，加工出来漂亮不漂亮，会不会有余量切削不到，等等。对这种分析要有具备实际加工经验的师傅以工作经验对个个形状的情况逐个分析。真正学好数控核心在第三步，工艺分析，很多机构讲了前二点，所以学生学完后，一团迷雾。
学 过 数 控 的 朋 友 们 ， 想 想 是 不 是 这 样 ？
二、所需时间
1.金属切削 有普通铣床（加工中心）或车床的多看，亲自体验最好，无铣床（加工中心）或车床的有机会看数控机床更好，主要看刀具的切削状态，听声音。研究刀具的受力表现。亲自体验最好。所以，学好数控，最好去吃苦做过操机，像这样免费招操作的很多。不怕吃苦，做二个月就能吃透了。(现场录象讲解)
2.软件部分
一般是15天，可以讲透软件部分（自动编程软件和仿真模拟软件）
3.工艺分析
一般要一个多月，多编写各种形状的走刀方式的分析，要有工作过的大师傅指点分析
三、如何学习
1.金属切削部分有条件的多看，多实践，没条件的找书看或者录相教程，米乐数控上岗通值得多看，尤其配套录相很系统很形像！
2.软件部分和工艺分析部分，可以直接购买上岗通教程，非常详细。

5. 数控编程的要点是什么

对机床的了解。
经验的积累，代码的熟悉程度。跟加工的工艺确定加工的质量跟速度。

6. 数控车床编程时的注意事项

1.编程前抄要对整个加工过程成竹在胸.
2.最容易出的错误往往是最低级的错误:退刀退反了,用过G0后忘了输G1,小数点没按起,少输一个0等.
3.要求高的尺寸,刀具在定位时要从同一个方向(就是说丝杠间隙要排向一个方向,不要说没有间隙,只是多少的问题)

7. 数控编程好学吗应注意那些问题

首先是读图能力：能读得懂图纸并在大脑中构思出所加工工件的结构，也可以用软件构建这个工件。其次是加工工艺的考虑：工艺安排合理达到节点计算少、除料时间少的目的。还有宏程序和编程软件应用。

8. 数控宏程序编程注意些什么

其实不复是很难制
长半轴=c 短半轴=a
方程:z*z/c*c+x*x/a*a=1
以x为自变量求Z坐标
z*z/c*c=1-x*x/a*a
z*z=(1-x*x/a*a)*c*c
z*z=c*c-c*c*x*x/a*a
设a=25 c=40 x=#1 z=#2
#2*#2=1600-1600*#1*#1/625
1600/625=2.56
#2=sqrt[1600-#1*#1*2.56]

程序
g0 x50 z2.0
#1=25
while[#1 ge 0] do1
#2=SQRT[1600-#1*#1*2.56]
g90 x[2*#1] z[#2-40] f0.15
#1=#1-4
end1
结束 你可以去测试下

9. 数控编程有哪些需要注意的地方

数控编程是数控工艺准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样、确定工艺过程、计算走刀轨迹、得出刀位数据、编写数控程式、制作控制介质、校对程式及首件试切等步骤。有手工编程和自动编程两种方法，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题也需要做一些处理。因此数控编程的工艺处理十分重要，下面简单介绍下数控编程的注意事项有哪些：
一、数控工艺的基本特点
（1）数控工艺的工序内容比普通机床工艺的工序内容复杂。
（2）数控机床工艺程式的编制比普通机床工艺规程的编制复杂，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等，在编制数控工艺时却要认真考虑。
二、数控工艺的主要内容
（1）选择适合在数控机床上制造的零件，确定工序内容。
（2）分析零件的图纸，明确内容及技术要求，确定方案。
（3）制定数控路线，如工序的划分、顺序的安排、非数控工序的衔接等。
（4）设计数控工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等。
（5）调整数控工序的程序。如对刀点、换刀号的选择、刀具的补偿。
（6）分配数控中的容差。
（7）处理数控机床上部分工艺指令。
三、常用数控工艺方法
（1）平面孔系零件
常用点位、直线控制数控机床，选择工艺路线时主要考虑精度和效率两个原则。
（2）旋转体类零件
多为柱形零件常用数控车床或磨床，以经济为主要选用原则。
（3）平面轮廓零件
常用数控铣床，对于工件的表面光洁度要求较高。
四、数控编程需要注意的问题
（1）考虑工艺效率：用车床上时通常余量大，必须合理安排粗工路线以提高效率。实际编程时一般不宜采用循环指令，否则进给速度的空刀太大。比较好的方法是用粗车尽快去除材料再精车。
（2）考虑刀具强度：数控车床上经常用到低强度刀具制造细小凹槽。
（3）切入与切出方向控制：合理安排走刀的切入切出方向，可以有效的减少走刀次数，同时有利于排屑。
（4）逼近误差的设置：只具有直线和圆弧插补功能的数控机床在制造不规则曲线轮廓时，需要用微小直线段或圆弧段去逼近轮廓。逼近时应该使工件误差在合格范围内，同时程序段的数量少为佳。
五、切削油的选用
由于数控工艺复杂多变，不同设备和不同材质的原料对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求。所以需要在编程时考虑到切削油的性能问题，包括进给量、切削速度、切削精度等。常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。
以上数控编程需要注意的问题，通过不断的改进工艺可以有效提高工件的质量。

10. 数控编程是干什么容易吗

数控机床抄是按照事先编制好的加工程序袭，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。