数控机床加工要求尺寸和图纸尺寸有偏差怎么补公差
再你对刀的里面改刀补用U加减刀
⑵ 数控车床加工尺寸精度的误差原因都有哪些
尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度。两者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。误差包括加工误差、安装误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和刀具的定位、安装有关，和加工本身无关。要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和刀具的安装定位精度，其次主要与数控车床加工工艺有关。
工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。数控车床加工认准钛浩机械，专业品质保障，这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：
1、加工原理误差
加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
2、机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3、刀具的制造误差及弹性变形
我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，最大程度减小切削抗力、减小形变。
刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
4、夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等，这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
4.1、基准不重合误差
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差。
4.2、基准位移误差
工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。
5、转速对加工的影响
正常情况下，大家知道，转速越高，切削的效率越高，效率就是利润，所以，我们要在条件允许的情况下，运行尽可能高的转速进行切削。但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、强度、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。
6、切削要素对表面粗糙度的影响
我们知道工件材质较硬时，加工后工件表面粗糙度较好，另外当工件材料的可塑性和延展性越高时（如铜材、铝材），就需要刀具越锋利才能加工出比较好的表面粗糙度，灰铸铁加工相对于钢件加工来说，因为成份复杂，含杂质程度高，就需要刀具硬度较高。有些延展性较高强度又较高的合金材料，就需要锋利却又能保证强度的刀具，所以就比较难加工（如不锈钢、镍基耐热合金、钛合金等）。
除了材料对刀具提出要求以外，切削要素对表面粗糙度也会产生影响，当精加工切深太小，甚至比刀具刃厚还小时，刀刃已不能实现正常切削，所以产生挤压，也就会出现很差的表面粗糙度。当切深太大，甚至使刀具产生弯曲时，这时工件材料是被撕裂下来的，所以在工件上会留下很多丝状铁屑残留和较明显的纹路。走刀速度对工件表面粗糙度的影响也是相当明显的，当走刀速度加快或刀具副偏角不恰当时，会使走刀纹路高度加大，也就使表面粗糙度变差。
刀具不是很锋利的情况下，切深太小，甚至比刀刃厚度还小时，已经不是正常的切削了，只能属于“刮”或“研”，所加工工件表面粗糙度会下降，工件表面出现细微白丝，好像笼罩一层白雾，所以要注意控制。
⑶ 数控图纸中有些尺寸没有标注公差，就是个整数。如外圆45，那么它的公差是多少啊随便加工吗
外圆的自由公差没有统一标准。建议根据实际情况确定公差等级代号（如 IT6）进而专得到设计公差。
对于一般的属外圆而言，能够由标准确定的只有它的未注形位公差，也就是圆度和圆柱度。详细参数请见标准 GB.T 1184-1996 或 ISO 2768-2.
⑷ 机械加工中没有标注的尺寸的公差到底怎么取
首先按照图纸给定的自由公差选取，假如图纸未提，则按照公差标准提供的、与工件相应的自由公差选取。
⑸ 数控车床加工尺寸不准问题在哪
步进电机与螺杆连接处螺母松了，导致丝杆反向间隙过大，然后排刀走的距离又小，反向间隙没有办法完全出，所以会越加工越小。
如果只是小0.01--0.02MM的话，可以不修理，采用编程的方向解决，但会增加空刀，影响效率。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
⑹ 机加图纸中未注公差，尺寸差的太多，以什么判断是否合格
国家标准还是有的：
GB/T 1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》
但是图纸上应当标明：“未注公差按照GB/T 1804-2000”等字句。
以后应当注意这方面的问题。
http://www.jd37.com/down/download.asp?id=695
http://www.sj992.com/read-htm-tid-528381.html
http://www.bzfxw.com/soft/sort024/sort052/521923.html
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那就不好办了，想知道到底差了多少。
毕竟你没有说明清楚。除非人家差得太离谱，按照线性尺寸的极限偏差数值在6~30mm这个范围，最粗糙的误差可达±1mm，要是连这个都超了，肯定可以说是他的问题。
个人认为既然标明7mm，误差应当在±0.5mm以内，这比较符合一般人的直观认识，这也是标准中的粗糙的公差。
一般公差、未注公差的线性和角度尺寸公差按以下标准执行
（GB／T1804-2000）
《表一》线性尺寸的极限偏差数值 mm
公差等级 基本尺寸分段
＞6～30
精密F ±0．1
中等m ±0．2
粗糙c ±0．5
最粗v ±1
⑺ 机加工 图纸上尺寸数字带上,下偏差,干出来的尺寸上,下偏差和图纸上的上,下偏差不符
上下偏差没有先看后看的，要一起看
上下偏差都不能超过
不然的话要公差要求干什么用？
你试着把图纸截屏发给我看看。在加上你的数据
[email protected]
⑻ 尺寸公差和尺寸偏差在机械图纸上标注时有什么不同吗
h及h都是公差带代号，大写字母专指对孔的要求，小写字母专指对轴的要求回
后面数字跟的6，7，8是公答差等级，即it6,it7和it8。即公差带。
h指基孔制，即孔的下偏差为零。然后再根据机械设计手册或形位公差手册查出你所加工的孔或轴的公差等级具体的公差带。
举例：
如加工一个基本尺寸为¢60mm的轴，若对其要求为h6，查手册的¢60mm的轴，it6=0.016mm
由于为h6，则为基轴制。即轴的下偏差为0.而上偏差为0.016
孔的情况正好相反。所以¢60mm的轴h6，就等同于基本尺寸为¢60mm的轴。上偏差为0.016，下偏差为0。
一般情况下轴或孔一般不会单独标，而是轴孔配合一起标。
这个你需要查些手册，里面有常用的轴孔配合，如h8/g7基孔制间隙配合。
在手册里都有配合的使用范围，根据要求选的。
具体你自己还得看一下。
如果觉得好可以加分。
⑼ 如何保证在数控车床上加工工件的尺寸精度
1)修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
2)半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术
3)程序编制保证尺寸精度
a. 绝对编程保证尺寸精度
编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。
b. 数值换算保证尺寸精度
很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。
4)修改程序和刀补控制尺寸
数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;
b. 改刀补
在1号刀刀补001处输入U-0.06。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
⑽ 加工尺寸偏差
这是机械制图中为便于识图达成一个共同的标准。10代表理论正确尺寸，版是设计时的尺寸，因考虑加工权原因所以有公差，也是根据实际情况（成本，加工工艺，该零件所在部件中的尺寸链）；来确定其公差的。如果设计时的尺寸为9.8，这在非标设计中是很正常的，不过有时也要根据现市场上的钢材实际尺寸来确定以降低无形的成本等等。建议多看一下公差选用原则相关的知识。一般零件在加工过程中都采取最大实体原则。