数控切削速度跟什么有关

① 想请教数控铣一些工艺问题 进给量和切削速度是啥关系呢

数控车床有每分进给和每转进给两种进给方式。分进给：刀具每分钟沿进给方回向切削的答距离；转进给：当主轴每转一转、刀具沿进给方向切削的距离。两者单位是毫米。
切削速度vc：你可以理解为刀具一分钟切削的铁屑的长度.单位是米。

② 数控加工切削参数的影响因素都有哪些

编程人员选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确地选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和效率。影响切削条件的因素有：①机床、刀具及工件的刚性；②切削速度、切削深度、切削进给率；③工件精度及表面粗糙度；④刀具预期寿命及最大生产率；⑤切削液的种类、冷却方式；⑥工件材料的硬度计热处理状况；⑦工件数量；⑧机床的寿命。上述诸因素中，进给量、切削速度和切削深度为主要因素。主要就这几点进行分析：
A、进给量的选择
工件每转一周，刀具沿走到方向移动的距离称为进给量，单位为mm/r。理论上说，粗加工时，承受的是机构最大的进给量。而进给量的大小受到下面一些因素的限制：机床、刀杆、刀片、夹具的强度和刚度。精加工时主要受加工精度和表面粗糙度的限制，同时结合工件材料、刀尖圆弧半径和切削速度等来选择进给量。
B、切削速度的选择
主运动的线速度称为切削速度，其单位是Ⅲ/s或Ⅲ/min。实际生产中，切削速度通常根据经验来选取，粗车时一般选择较低的切削速度，精车时则选择较高的切削速度。此外，还要综合考虑材料的加工性能、刀具的切削性能、工况等因素，进行合理地确定最佳切削速度。切削速度又与机床转速相关，有计算转换公式：
n=1000v/dⅡ
式中：d为工件直径，所选定的转速n应在该数控车床的转速范围之内。通过经验或者上述的计算公式选取适当的加工工艺参数。
C、切削深度的确定
切削深度也就是通常所说的背吃刀量。在每次走刀时，待加工表面与已加工表面的之间的距离称为背吃刀量，单位ⅡuⅡ。切削深度的选择是根据车床、夹具、刀具和零件的刚度及该车床的功率来确定。在刚性允许的条件下，尽可能选取较大的切削用量，以减少走到次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应根据要求选取最后一道工序的加工余量。数控车削精加工的余量通常取0.1～0.5mm。

③ 请问数控机床中切削速度和进给速度是什么关系

之前看过一个答案，以牛割草为例非常形象，个人做编程，一般为了加工安全和效率，都会用NCspeed模拟优化刀路和进给。

④ 数控车床转速与切削速度与进给量关系

什么切削速度及其计算公式
切削速度 v c

切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下

v c=( π d w n )/1000 (1-1)

式中 v c ——切削速度 (m/s) ；

dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；

n ——工件转速（ r/s ）。

在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

什么上进给量及其计算公式
进给量 f

工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。

v f=fn （ 1-2 ）

式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；

n ——主轴转速（ r/s ）；

f ——进给量（ mm ）。
背吃刀量 a p

通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：

a p = （ d w — d m ） /2 （ 1-3 ）

式中 d w ——工件待加工表面直径（ mm ）；

dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。

楼下的你用的 如加工钢件时粗车一般是转速是400-600 是多大的外圆？？？如加工钢件时粗车一般是转速是400-600，进给量0。2左右精车转速800——1200进进给量是0。08——0。1就好了 你是根据什么定出来的。没有根据没有数字证明 你是根据什么定出来的？？？？？

⑤ 影响数控车床切削效率的因素有哪些

1.机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。
2.机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。
3.刀具
刀具材料是影响切削用量的重要因素。数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。
4.刀具材料，工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。
5.切削速度，可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度
6.冷却液
冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。

⑥ 数控机床的切削速度与进给速度的区别是什么

首先一点，切削速度不是机床主轴转速。它们之间的关系是：切削速度V=(3.14*刀具专直径D*机床转速属n)/1000,单位是 米/分钟。切削速度是指刀具切削刃上一点相对于工件的移动速度，切削刃上一点移动越快，切削速度越快。 进给速度是指工件在单位时间里相对于刀具切削刃的移动距离，相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz,单位是 毫米/分钟。这两个参数的合理搭配对刀具的使用寿命和切削效果至管重要。

⑦ 数控车的切削速度与进给速度如何选择

精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的内进给量,但也有容一定限度,过小时,光洁度反而差.
粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等，一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下，可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。
切削速度主要根据工件材料和刀具材料选择，精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域；断续切削时，为减少冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是一变值，其最大值可比车外圆适当提高.....

⑧ 数控车床中切削速度是什么

切削三要素 主轴转速N进给F吃刀深度a

• 一般切削速度是指刀尖处的线速度V=（3.14XDXN）/1000

• D工件直径

• 所以毛培直径较大时转速要低一些。反之要高一些

⑨ 关于数控进给量与切削速度的关系请教

学习学习，有时候和实际有误差，我都会借用NCspeed刀路优化软件模拟优化调整，个人上机就放心多了。

⑩ 数控车床刀具切削速度和深度的影响原因都有哪些

一般影响切削速度、深度和进给率的条件有机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
上述诸因素中以数控车床刀具切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。