数控车床怎么量尺寸
㈠ 数控车床图纸上的尺寸不知道哪些该测量,哪些不用测量,害怕把该量的尺寸量掉了。
首件来自检的时候,只要自是本工序形成的尺寸,都要测量。
在正常加工过程中,可以根据机械加工的经验,重点检查容易报废的尺寸。其它尺寸也要检查,只是其它尺寸检查的频率低一点而已。
担心把需要测量的尺寸落下,就把所有尺寸写在一张纸上,对着纸上的尺寸逐一测量即可。
其实,多填一张首检卡备用即可。
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㈡ 数控车床度数怎么算求尺寸
你这只有最小直径125而没有最大直径,是算不出来的,问问是不是绘图员少标注了
㈢ 请问数控车床上如何算斜角尺寸
如果是夹角小径应为40-(tan30X10)x2=40-(0.5773x10)x2=28.452 如果是锥角小径为40-(tan15X10)X2=40-(0.2679X10)X2=34.641
㈣ 数控车床编程的尺寸怎么算
用AutoCAD软件画图,然后标注尺寸,坐标值就出来了。
计算方法,一般是利用勾股定理内和直角三角形中的三角函数来计算,容
现在很少计算,一般都是画图得到坐标值。
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㈤ 木工数控车床对刀点尺寸该从哪边量
X方向对刀的话,直接量直径。
Z方向对刀的话,测量从定位面到试切表面的距离,算出试切表面的Z坐标值。
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㈥ 车床上的工件尺寸如何测量
在测量尺寸L 1时,先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿,同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内,找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始(也可以是右边)使测量头逐步趋近于工件的左面(A位置),待测量头刚好接触工件后,抬z轴离开工件上表面一定的距离S,记下此时机床的机械坐标x 1或将相对坐标清零。右移机床,下降距离S,再沿x轴负向趋近于工件右面,待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离,记下此时的x轴机械坐标x 2或相对坐标x。则L 1=x 1-x 2或L 1=x。
值得注意的是:⑴测量中应尽可能使机床少反向,以减小反向间隙补偿带来的误差。⑵控制好测头的接触力度,以保持测量头的测量精度。
当使用传感器测头测量尺寸L 2时,方法与L 1相似,但必须先测B位置再测C位置,这样可避免反向间隙对测量结果的影响。锤破配件另外,L 2的测量还可以使用百分表或千分表,如中所示,将表固定在主轴立柱上后,沿x的负向首先在B面打表,保持合适的预压量(0.1 ̄0.2mm左右),将表对零并记下此时x向的机械坐标x 1或将绝对坐标清零,移动x轴使表趋向C面,使表的预压与在B面时指示一致,记下此时x向的机械坐标x 2或绝对坐标x,则L 2=x 2-x 1或L 2=x。
测量误差分析。借助数控机床进行测量时,引起测量误差的因素较多,主要是:数控机床的定位误差Δ1,传感器寻边误差Δ2,操作误差Δ3,机床的反向间隙补偿误差Δ4。
这里寻边误差是指不同的寻边工具与被测量面的接触反应的灵敏度不同,通常在0.005mm以内,操作误差是指不同的操作人员在使用测量工具时其接触判断不同而产生的误差,这一误差一般在1 ̄2个机床最小分辨率之内。对于尺寸L 1来说,引起误差的主要是Δ1、Δ2、Δ3及Δ4,从安全的角度考虑,可以认为的误差为Δ1、Δ2、Δ3及Δ4之和,即Δmax=Δ1+Δ2+Δ3+Δ4。事实上L 1的误差是各误差的综合作用的结果,一般会比Δmax小,如寻边器寻边时误差可能是对称的,可相互抵消,对于尺寸L 2来说,定位误差Δ1、传感器寻边误差Δ2及操作误差Δ3成为其主要误差来源,故Δmax=Δ1+Δ2+Δ3,测量前据工件尺寸精度要求,首先估计测量误差的大小Δmax,取Δmax≤1/3δ工件,此时测量相对可靠。
㈦ 数控车床高手来看看 这个尺寸怎么算出来的 这个正确吗
坐标值不对,正确的尺寸如下:
计算太麻烦,还容易出错,一般都是画图得到坐标值。
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㈧ 数控车床车完牙后的尺寸的标准计算方法
教科书上的计算来公式是没错,自不过干过加工的人都知道它并不是最合适的。给你一个经验公式
H=1.1~1.3P 其中H是齿高(直径量)P是螺距1.1P是最小尺寸,1.3P是最大尺寸,两个极限尺寸中间值近似于理论公式。我干教学这么多年基本上都用这个公式。
车牙的尺寸需要比公称直径小,一般小20道(0.2mm)这样可防止车牙所带来的变形导致无法螺纹旋合,底径=公称直径-H,就行
㈨ 数控车床怎么测量产品尺寸才不会落下尺寸
最标来准的做法是:有一个源控制计划的表格,里面有所有需要测量的尺寸,量一个记录一个,就不会落下尺寸。
以上是有质量体系认证的工厂的做法。下面推荐一个自我控制的方法:
把量具按顺序摆放,依次用过去,有些量具可能不止测量一个尺寸,就记住这个量具要测量几个尺寸。把量具全部用完,就不会落下尺寸了。
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