数控车刀刀柄用什么材质好

⑴ 数控刀具刀体一般用什么材料

工具钢
碳素工具钢 、合金工具钢、 高速工具钢、 普通高速钢、 高性能高速钢
硬质合金
按晶粒大小区分： 普通硬质合金、 细颗粒硬质合金、 微颗粒硬质合金
按主要成分区分： 钨基硬质合金 、钛基硬质合金
陶瓷
氧化物陶瓷 氮化物陶瓷
超硬材料
立方氮化硼 、金刚石
刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此十分重要。

1刀具材料应具备的性能
刀具切削部分的材料在切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动，因此应具备以下基本性能：高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性（热稳定性）、良好的热物理性能和耐热冲击性能和良好的工艺性能和经济性。
2常用刀具材料
（1）高速钢—具有较高的热稳定性、高的强度，刀具制造工艺简单。
（2）硬质合金—具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。
（3）陶瓷材料—硬度高、耐用度高，还可用于冲击负荷下的粗加工，切削效率显著提高
由于干切削时会产生强烈的摩擦和极高的温度(如用硬质合金钻头在调质钢CK45上以Vc=80m/min和f=0.2mm/min进行干切削时，在接触区会达到380℃-410℃的高温。又如干铣钢件时温度通常会超过600℃)，所以对用于干切削的刀具要具有较高的高温硬度和耐磨性。目前，用于干切削的主要有立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具材料、钛基硬质合金(Cermets)、硬质合金和聚晶金刚石(PCD)等刀具材料。其中CBN是淬硬钢和铸铁干加工最常用的刀具材料；而氮化硅(Si3N4)特别适合于在断续切削和铸件有砂皮情况下对铸件和球墨铸铁进行干切削； Cermets在硬度上是介于陶瓷刀具和硬质合金之间的刀具材料，它是高速干切削钢件的合适材料。

⑵ 数控刀具常用的材料

高速钢，硬质合金，单晶金刚石，立方氮化硼（也叫CBN），陶瓷，金属陶瓷，等等。
相关化学成分网上都可以找到。

⑶ 数控车床上常用的刀具材质有哪几种

在数控机床中，常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具这内几大类。

高速钢是容一种高合金工具钢，是在钢中加入了较多的钨、钼、铬、钒等金属元素合成而得。它具有硬度高、耐热性强等特点，硬度是一般硬质合金的二到三倍，可以承受摄氏650度的高温而不影响切削。常用于有色金属、结构钢、铸铁等材料的加工。

硬质合金是一种粉末冶金制品，它是用高硬度、难熔的金属碳化物与金属粘结剂在高温条件下烧结而成的。它的工作温度可以达到摄氏1000度的高温，虽然强度和韧性低于高速钢，但使用寿命却是后者的几倍，甚至是几十倍。常用于加工淬硬钢等多种材料。

使用陶瓷材料制造的刀具除了具有很高的硬度、耐磨性和良好的高温力学性能之外，最大的优点是化学性质稳定，与金属的亲合力较小，不容易与被加工的金属发生粘结，可用于高速、超高速切削及硬材料切削。钢、铸铁、合金及难加工材料常使用陶瓷刀具来进行切削。

超硬材料指的是人造金刚石、立方氮化硼，以及用这些材料粉末与结合剂烧结而成的聚晶金刚石、聚晶立方氮化棚等。众所周知，金刚石是自然界中硬度最高的物质，因此，超硬材料均具有极好的耐磨性，常用于高速切削及难切削材料的加工。

⑷ 数控刀具的材料主要有哪些

一、高速钢
是在合金工具钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。它具有较高的强度、韧性和耐热性，是目前应用最广泛的刀具材料。因刃磨时易获得锋利的刃口，又称“锋钢”。
高速钢按用途不同，可分为普通高速钢和高性能高速钢。
1）普通高速钢 普通高速钢具有一定的硬度（62～67 HRC）和耐磨性、较高的强度和韧性，切削钢料时切削速度一般不高于50~60m/min，不适合高速切削和硬材料的切削。常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。
2）高性能高速钢 在普通高速钢中增加碳、钒的含量或加入一些其它合金元素而得到耐热性、耐磨性更高的新钢种。但这类钢的综合性能不如普通高速钢。常用牌号有9W18Cr4V 、9W6Mo5Cr4V2、 W6Mo5Cr4V3等。
二、硬质合金
硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物，用Co、Mo、Ni作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其常温硬度可达78～82 HRC，能耐850～1000℃的高温，切削速度可比高速钢高4～10倍。但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差，因此很少做成整体式刀具。实际使用中，常将硬质合金刀片焊接或用机械夹固的方式固定在刀体上。
我国目前生产的硬质合金主要分为三类：
1、K类（YG）
即钨钴类，由碳化钨和钴组成。这类硬质合金韧性较好，但硬度和耐磨性较差，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。常用的牌号有：YG8、YG6、YG3，它们制造的刀具依次适用于粗加工、半精加工和精加工。数字表示Co含量的百分数，YG6即含Co为6%，含Co越多，则韧性越好。
2、P类（YT）
即钨钴钛类，由碳化钨、碳化钛和钴组成。这类硬质合金耐热性和耐磨性较好，但抗冲击韧性较差，适用于加工钢料等韧性材料。常用的牌号有：YT5、YT15、 YT30等，其中的数字表示碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量越高，则耐磨性较好、韧性越低。这三种牌号的硬质合金制造的刀具分别适用于粗加工、半精加工和精加工。
3、M类（YW）
即钨钴钛钽铌类。由在钨钴钛类硬质合金中加入少量的稀有金属碳化物（TaC或NbC）组成。它具有前两类硬质合金的优点，用其制造的刀具既能加工脆性材料，又能加工韧性材料。同时还能加工高温合金、耐热合金及合金铸铁等难加工材料。常用牌号有YW1、YW2。
三、对刀具材料的基本要求
在切削过程中，刀具切削部分不仅要承受很大的切削力，而且要承受切屑变形和摩擦产生的高温，要保持刀具的切削能力，刀具应具备如下的切削性能。
1．高的硬度和耐磨性
刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。常温下一般应在HRC60以上。一般说来，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好。
2．足够的强度和韧性
刀具切削部分要承受很大的切削力和冲击力。因此，刀具材料必须要有足够的强度和韧性。
3．良好的耐热性和导热性
刀具材料的耐热性是指在高温下仍能保持其硬度和强度，耐热性越好，刀具材料在高温时抗塑性变形的能力、抗磨损的能力也越强。刀具材料的导热性越好，切削时产生的热量越容易传导出去，从而降低切削部分的温度，减轻刀具磨损。
4．良好的工艺性
为便于制造，要求刀具材料具有良好的可加工性。包括热加工性能（热塑性、可焊性、淬透性）和机械加工性能。
5．良好的经济性等

⑸ 数控刀柄的材料

一般推荐40Cr钢，需要淬火后精加工！

⑹ 车刀刀柄材料选着有什么原则，我是金刚石的刀片，车硬度在HRC40~45的，最好说出出自什么参考资料

刀具的种类、材料与选用
一、刀具种类
（一）刀具分类
由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性，客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。因此，生产中所使用的刀具的种类很多。刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。刀具还可以按其它方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等。
（二）常用刀具简介
车刀
1.车刀
车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
2.孔加工刀具
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。例如，下图示标准高速钢麻花钻的结构。工作部分（刀体）的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。
铣刀nextpage
3.铣刀
铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具，其种类很多。按用途分有：1）加工平面用的，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用的，如立铣刀、T形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用的，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。
拉刀
4.拉刀
拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时，除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角，根据工件加工表面的尺寸（如圆孔直径）确定拉刀尺寸外，还需要确定两个参数：（1）齿升角af[即前后两刀齿（或齿组）的半径或高度之差]；（2）齿距p[即相邻两刀齿之间的轴向距离]。
螺纹刀具（梳刀）
5.螺纹刀具
螺纹可用切削法和滚压法进行加工。
齿轮刀具（盘形铣刀）nextpage
6.齿轮刀具
齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按刀具的工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。常用的展成齿轮刀具有插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。选用齿轮滚刀和插齿刀时，应注意以下几点：
（1）刀具基本参数（模数、齿形角、齿顶高系数等）应与被加工齿轮相同。
（2）刀具精度等级应与被加工齿轮要求的精度等级相当。
（3）刀具旋向应尽可能与被加工齿轮的旋向相同。滚切直齿轮时，一般用左旋齿刀。
孔加工刀具（麻花钻）
7.自动线与数控机床刀具
这类刀具的切削部分总的来说与一般刀具没有多大区别不同情况，只是为了适应数控机床和自动线加工的特点，对它们提出了更高的要求。
二、刀具材料
刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此要重视刀具材料的正确选择与和合理使用。
（一）刀具材料应具备的性能
1、 高的硬度和耐磨性
刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC62以上；耐磨性表示抵抗磨损的能力，它取决于组织中硬质点的硬度、数量和分布。
2、足够的强度和韧性
为了承受切削中的压力冲击和韧性，避免崩刀和折断，刀具材料应具有足够的强度和韧性。nextpage
3、高耐热性
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性得能力。
4、良好的工艺性
为了便于制造，要求刀具材料有较好的可加工性。如，切削加工性、铸造性、锻造性和热处理性等。
5、良好的经济性
（二）常用的刀具材料
目前，生产中所用的刀具材料以高速钢和硬质合金居多。碳素工具钢（如T10A、T12A）、工具钢（如9SiCr、CrWMn）因耐热性差，仅用于一些手工或切削速度较低的刀具。
高速钢
·定义：是一种加入较多的钨、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
·性能：有较高的热稳定性；有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性；制造工艺简单，容易磨成锋利的切削刃，可锻造。是制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等的主要材料。
·分类：
按用途分：通用型高速钢和高性能高速钢；
按制造工艺分：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
1、通用型高速钢
钨钢：典型牌号为W18Cr4V，有良好的综合性能，可以制造各种复杂刀具。
钨钼钢：典型牌号为W6Mo5Cr4V2，可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具；热塑性特别好，更适用于制造热轧钻头等；磨加工性好，目前各国广泛应用。
2、高性能高速钢
典型牌号为高碳高速钢9W18Cr4V、高钒高速钢W6MoCr4V3、钴高速钢W6MoCr4V2Co8和超硬高速钢W2Mo9Cr4Co8等。适合于加工高温合金、钛合金和超高强度钢等难加工材料。
3、粉末冶金高速钢
用高压氩气或氮气雾化熔融的高速钢水，直接得到细小的高速钢粉末，高温下压制成致密的钢坯，而后锻压成材或刀具形状。适合于制造切削难加工材料的刀具、大尺寸刀具（如滚刀、插齿刀）、精密刀具、磨加工量大的复杂刀具、高动载荷下使用的刀具等。
硬质合金
由难熔金属化合物（如WC、TiC）和金属粘结剂（Co）经粉末冶金法制成。
硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料（约占50%）。如大多数的车刀、端铣刀以至深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。
具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。它还可用于高速钢刀具不能切削的淬硬钢等硬材料。
ISO将切削用的硬质合金分为三类：（各种牌号的应用范围见p16表1.1）
1、YG(K)类，即WC-Co类硬质合金
2、YT(P)类，即WC-TiC-Co类硬质合金 3、YW(M)类，即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金nextpage
（三）其它刀具材料
1、涂层刀具
2、陶瓷：硬度高、耐用度高，还可用于冲击负荷下的粗加工，切削效率显著提高。
3、金刚石
4、立方氮化硼
三、刀具选用
1.刀具种类的选择
刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。
2.刀具材料的选择
刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。
3.刀具角度的选择
刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。
（1）前角
前角γo对切削的难以程度有很大影响。增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些；刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）；精加工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。
（2）后角
后角αo的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件材料越软，塑性越大，后角越大。工艺系统刚性较差时，应适当减小后角，尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。
（3）主偏角
主偏角κr的大小影响切削条件和刀具寿命。在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值；在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。
（4）副偏角
副偏角κr'的作用是可减小副切削刃和副厚刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。κr'的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。
（5）刃倾角
刃倾角λs主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。

⑺ 作为数控刀具的材料有哪些其各有什么特点应用于什

没有特别来的需求。由于源一般使用数控机床的企业对效率和精度要求比较高，因此尽量选用比较高端一些的刀具。譬如，加工钢件的选硬质合金（带涂层的更好），如果加工淬硬钢还可以使用CBN（立方氮化硼）刀片，如果你是加工铝件可以使用PCD（定向结晶人造金刚石）刀具。为了减少生产中的不确定因素，尽量使用不可重磨的机夹刀具。这样可以减少人为因素，让生产系统更稳定。当然你的产品要有足够高的附加价值。

⑻ 常用的数控刀具有哪些是什么材料的适合加工什么材料的零件

45号钢普通硬质合金的就行
淬火后硬度比较高就用CBN立方氮化硼的
加工铸铁也是用CBN的，寿命和加工效率比其他刀具都高。
铜铝的话用PCD金刚石刀具光洁度可以达到很好的效果。

⑼ 数控加工刀具应该如何选用

数控刀具是机械制造中用于切削加工的工具，在选择刀具需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。下面简单介绍下数控加工刀具选购时的注意事项：
一、数控加工常用刀具的种类
（1）数控刀具根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式。
（2）根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④陶瓷刀具等。
（3）从切削工艺上可分为：①铣削刀具；②钻削刀具；③镗削刀具；④车削刀具等。
二、数控刀具应具备的性能
（1）高硬度刀具材料的硬度应高于工件的硬度；
（2）足够的韧性承受切削力、振动和冲击；
（3）高耐磨性耐磨性是材料抵抗磨损的能力；
（4）高耐热性刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力；
（5）良好的化学稳定性，不会在加工过程中与切削油以及工件发生化学反应。
三、数控加工刀具的选择
刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
（1）平面轮廓的加工，常采用立铣刀；
（2）铣削平面时，应选镶硬质合金刀片面铣刀；
（3）加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的铣刀；
（4）对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和梯形铣刀等。
四、刀具的切削排序问题
在数控加工中由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先面后孔；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
五、数控加工切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是：粗加工时一般以提高生产率为主；半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册，并结合经验面定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应，以形成最佳切削用量。
以上就是数控刀具的选用方法，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点。

⑽ 数控车车刀，车什么材料用什么材料的车刀 越具体越好

这个抄靠你在工厂实践中慢慢积累经袭验。刀具使用都需要灵活运用！而且光数控车刀就几十种。工件加工形态又千变万化。这些都要靠你慢慢实践中去摸索！我大概的说几个常用的！车钢件毛刀一般用T9015牌号的刀头，表面镀钛的。强度比较大，也可以精车，但是精度太高的工件尺寸控制不是太好，光洁度在1.6-0.8之间！车钢件精车一般用NS530的陶瓷刀头，有两种，市场常见的是带切削槽的，强度小，加工余量不能太多，光洁度能到0.8；另一种不带切削槽的，市场上不是太多，一般需要订货，刀尖是微翘起的，光洁度0.8以上。车有色金属，铜，铝，易切削钢，用金刚石刀，光洁度能到0.4车淬火工件，用立方氮化绷刀头。不锈钢和铸铁也都有各自的刀头，用的不是太多，不记得牌号！这些其实很好选择，你只要购买刀具的时候跟刀具商说清楚，他们会为你选择刀具。但是千万别买国产刀具。一般你不说清楚刀具品牌。他们会拿湖南的株洲刀头和重庆的英格刀具给你！因为这个刀具利润高！还有，刀具一定要使用R0.4和R0.2的。一般刀具商会把0.6的卖给你。因为他们卖不掉！