数控钻孔资料怎么办

⑴ 数控车床钻孔出现问题。

你可以用双顶尖调整法试看看！就是主轴也装个顶尖、尾坐也装个顶尖，然后找两顶尖错位多少，但是可能不会很准确。

⑵ 数控车钻孔如何编程

数控车床编程钻孔流程

首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。程序如下

M3 S600

T0101

GO G99 X0. Z20. M8

Z3.

G1 Z-2 F0.1(先定中心孔）

GO Z80（退刀）

T0202 M3 S600（换2号刀钻孔）

GO X0 Z20

Z3 M8

G83 R0.2(退刀量0.2）

G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀）

G80

G0 Z80 M9

M5

M30

注意：

G83是钻3毫米一次然后退到起刀点在进刀3毫米在退到起刀点直刀钻到程序终点值

例外G74也可以钻孔循环。但G83最常用。一般不推荐用G1直接钻深孔。

数控车床钻孔问题

如果是批量产品，用优钻更适合，优钻可以换刀片，钻孔的精度和粗糙度都比较高，可以留较小的余量，有利于孔的精加工。程序是很简单的，类似于这样：

M03 S800 T0101

G0 X0 Z2.0

G1 Z-20.0 F0.1

G0 Z2.0

Z-19.5

G1 Z-33.0

G0 Z2.0

Z-32.5

G1 Z-60.0

G0 Z100.0

M30

⑶ 数控车床自动钻孔 材料是不锈钢的怎么老断啊

不锈钢相比45刚来说。加工起来更容易粘刀，就会产生积削瘤，加工过程中使转头扭矩过大钻头就很容易断，钻不锈钢越深越危险，你可以吧钻头从新磨一下试一试磨快一点试一试 ，还有就是换不锈钢专用钻头

⑷ 数控车床钻孔小了。例如4.9钻头做成了4.6的孔。怎么办

钻头在钻孔时断裂，来主要是钻头受源到的外力，超过了钻头的强度极限。造成的原因可能有：
1.钻头本身的原因：
1）材料太脆，不适合加工某些特定工件材料。例如加工铝件的钻头加工钢件。
2）钻头几何尺寸不合理，例如长径比太大、芯径太小强度降低；芯径太大，排屑槽截面小，排泄不畅。
3）几何角度刃磨不合理，例如顶角太大、横刃太长，轴向阻力大，有压杆效应；钻尖偏移、刃角不等，造成力矩不平衡。
4）刃部磨损，二刃尖磨损不均匀；韧带磨损严重等，都会造成切削阻力增加。
2.机床的原因：
1）中心高不对，无论在尾架上装钻头，还是在刀架上装钻头，数控机床的x轴可进行调整，但是y轴是死的，机床制造时已确定，使用时无法调。尤其是刀架，应固定一个误差最小的用来装钻头之类的刀具。
2）主轴中心线与钻头中心线不重合，或者误差较大。这是要通过调整机床来解决的。
3.切削用量，切削线速度不合适、进给量太大，造成切削阻力增大，都会造成断钻头。每个厂家、不同批次的产品；不同材料、不同型号、不同涂层的钻头，选用切削用量是各不相同的。
4.现场要根据实际情况，仔细分析，先易后难，逐个排除可能因素。有事往往是一些很细微的细节所造成的。

⑸ 数控钻孔 加工程序

你提供的数据不全。1.你没有写钻头直径。2你没写第一道和第二道孔与中心的角度。没有这两条件再大的本事也写不出程序。建议你看好图纸自己在CAD上画出来程序就好编了。

⑹ 数控编程的钻孔问题

什么系统的
我这里是西门子840D
G91才是增量
如果要用增量的话对完Z的刀后直接忘下算,看着面板上显示的深度就完了
如果你是软件就搞不懂了

⑺ 为什么在百度找不到操作数控钻孔的知识

钻头直复径 转速制 走刀
1-3mm S1500 F20
3-5mm S1200 F30
5-6mm S1000 F40
6-8mm S800 F60
8-10mm S600 F60
10-12mm S500 F80
12-14mm S400 F100
14-18mm S300 F150

大概钻孔就这样了，自动跑位什么的直接宏一下就行！

⑻ 数控车床钻孔的问题

自已做个夹钻头的刀排,装在上面就可以用机器打孔了, 我就是这么天天打孔的,省力又好用.

⑼ 数控钻孔问题

比较简单的办法是查金属切削手册，根据加工材料选择合适的线速度，然后换算成所使用的钻头直径对应的转速，至于进给速度，粗加工选大些，精加工小一些。