为什么数控车牙要十多刀呢

Ⅰ 广州数控车床，980tdb我用G76车螺纹，为什么第一刀车特别多几乎一刀到位！请问是什么原因

最小背吃刀量就是在车螺纹时的最小切削深度（单边）,在g76第一行用q表示专.牙高就是螺纹牙顶到牙低属之间的距离,计算方法：0.65乘以螺距.在g76第二行用p表示.最大背吃刀量就是最大切削深度（单边）,在g76第二行用q表示.

Ⅱ 数控车床车牙转速和刀数

关键要看什么材料，外螺纹还是内螺纹，然后才决定多少刀车好！

Ⅲ 数控车床车螺纹为何要多次吃刀

这是车工工艺的问题
粗车可以切削1.5mm
这是第一刀
第二刀相应减少
多次吃刀是因为一刀车出来的罗纹精度不能达到工艺要求
工件容易变形
车刀容易磨损
所以分几次走刀

Ⅳ 数控车床车螺纹颤刀（震刀）是什么原因

螺纹刀中心高不对，调整中心高，允许低5丝以内，不允许高。螺纹刀偏角不内对，跟刀容杆，刀片和装夹有关系。

工件强度不够，如果比较细或者比较长，应采用一夹一顶来增加末端强度，螺纹终点靠近夹头，所以强度高不会有颤纹。

刀具与材料选择不当；切削量过大；刀具磨损发钝导致阻力过大等等。

螺纹车刀分为内螺纹车刀和外螺纹车刀两大类，从机械制造初期使用的需要手工磨的焊接刀头的螺纹车刀、高速钢材料磨成的螺纹车刀、高速钢梳刀片式的螺纹车刀及机夹式螺纹车刀等，机夹式螺纹车刀是目前被广泛使用的机夹式螺纹车刀，机夹式螺纹车刀分为刀杆和刀片两部分；

(4)为什么数控车牙要十多刀呢扩展阅读：

车床振刀原因，主要集中在以下几个方面：

夹持力不够或夹持方法不对；

工件太薄或细长承受力不行；

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能；

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

Ⅳ 数控车牙是不是几刀都可以

数控车螺纹是需要看材质软硬，车刀硬度，然后决定车的次数。只要不超过螺纹小径，可以分多刀车削

Ⅵ 数控车m30牙 为什么 牙深超过了 理论小径 要多了切0.8mm 牙刀是切3.5螺距的 实

原因简单咯，主要有两个。
第一，零件和刀具在切削中因受力导致弯曲变形专，实际切属削深度比编程值要小——俗称让刀。这是难以避免的。
第二，国标规定的螺纹牙顶和牙底其实都是平的，而你的螺纹刀刀尖可能是相当尖锐的，所以就必须切入深度更大，才能达到实际规定的螺纹牙形(也就是螺纹中径合格)。当然这时螺杆最小直径已经小于小径，会削弱螺杆强度刚度，且底部尖锐，应力集中更加严重，螺纹的承载力差。

你碰到的情况是螺纹加工的常见现象。一般车削螺纹，理论小径通常只作参考，不能当真的——你别把它当回事。螺纹是否合格，以检具检验为准

Ⅶ 数控车床加工螺纹为什么要进行多

在机器和部件中，螺纹零件广泛用来联接和传动。螺纹是在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起（牙）。螺纹加工方法较多，通常在在车床和铣床上加工。
螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法是螺纹累零件加工的常用方法之一。车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转类零件的加工，车床是完成车削加工的装备。车削加工的主运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来实现。螺纹加工是车床的基本功能之一。
数控车床加工螺纹零件的步骤 ：
在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴编码器数控系统进给驱动装置进给电机丝杆刀架刀具来实现螺纹加工。数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给，实现车螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。为此应解决3个问题：首先主轴转一圈，刀架带动螺纹车刀在z向精确地移动一个螺距t；其次螺纹加工一般要经过多次切削才能完成，为了防止乱扣，每次进刀的位置必须相同；最后切削多头螺纹时，应能精确分度。为解决这3个问题，数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床的主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿形带驱动，实现1：1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，发出的这个信号是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。增量式光电编码器是一种将角位移转换成对应数字脉冲信号，集传感器和模数转换于一体的数字式测角仪，其输出的脉冲信号均为ttl电平，可与计算机接口电路兼容，增量式光电编码器主要由光电盘、光电元件、聚光镜以及发光源等组成。
光电元件a和b错开90°安装，当光电盘旋转一个节距时，在光源照射下，光电元件a和b得到波形输出，为具有90°相位差的正弦波，经放大整形a相和b相可得到具有90°。相位差的输出方波。数控系统根据a相和b相的相位关系判别编码器的旋转方向，从而获得车床主轴的旋转方向。c相产生的脉冲作为基准脉冲，称为零位脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置c相产生一个零位脉冲，此脉冲信号可作为螺纹多次切削加工的同步控制信号。车削螺纹时，主轴转一圈，编码器c相产生一个零位脉冲同步信号，在每次开始进刀切削前，扫描c相同步信号。数控系统检测到c相信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。
对多头螺纹的切削，可以将a相信号与c相信号结合起来进行多头的分度。设主轴转一圈a相输出n个脉冲，若切削k头螺纹，则按n/k分度。其具体实施是，第一条螺纹以c相信号作为切削开始点切削完成后，切削第二条螺纹时，扫描到c相信号后，再接着扫描a相信号的第n/k个脉冲，以此位置作为第二条螺纹的切削开始依次类推，切削k条螺纹时，依据c相信号和a相的（k一1）·（n/k）个脉冲处作为切削开始点，直到k条螺纹全部切削完成。
主轴脉冲发生器与主轴同步旋转，数控系统可根据螺纹导程t和主轴脉冲信号，控制刀具在z方向进给，以确保主轴转一圈，刀具在z向进给一个螺距，其原理是将对应主轴每转的编码器a相脉冲数n与对应螺距t所需的进给脉冲当量数l的比值n/l（由数控系统计算）作为计数常数，存入计数器中。车削螺纹时主轴旋转，数控系统每接受到主轴编码器送来的（n/l）值个a相脉冲，就发出一个进给脉冲，使刀具沿z方向进给灯l，这样就实现了主轴转一圈，螺纹车刀精确地z向进给一个螺距。数控车床进行螺纹加工时。
车床主轴以某一固定速度带动工件旋转，数控系统根据螺纹切削工艺流程首先将刀架移动到某一固定坐标位置，然后发出x方向切削进给命令开始螺纹加工工作循环。
循环第1步：刀架沿x方向进给到达切削位置。此时z向伺服控制器等待由主轴编码器发来的零脉冲同步信号，刀架的x、z伺服控制器均处于电气锁零定位状态刀架静止不动。
第2步：cnc收到主轴编码器零位脉冲，z向伺服控制器立即起动刀架，按数控系统发来的由主轴编码器a、b脉冲和螺距及螺纹长度计算出的z向进给运动速度和位移量，进行螺纹切削加工。
第3步：到达螺纹长度坐标时，z向伺服立即制动停止，同时x向伺服驱动刀架快速退出。
第4步：z向伺服驱动刀架退回到加工起始坐标位置，准备进入下一工作循环。为获得较高螺纹加工精度，一般需进行多次循环。每一循环中四点的z坐标不变，x坐标依次递增一个该循环的切削深度增量。零位脉冲同步目的在于保证使各循环螺纹切削的刀具切入点保持一致。
利用数控车床加工螺纹零件，在保证加工零件精准度的同时可以成倍提高加工效率，数控车床在对螺纹零件加工时可以代替传统车床。

Ⅷ 数控车床车螺纹时螺纹刀会爆刀~！有什么因素造成的~！

车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板内箱的，短的螺纹在车容完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。这样是不会乱牙的。 但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。但不是全都会出现。在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5 ， 1 ，1,5， 2， 3， 4， 6mm时， 若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。否则乱牙

Ⅸ 数控车床车牙时牙刀怎么选择

现在我们干的大多数是统一螺纹，也就是牙型角是60°的三角形连接螺纹，还有30°的梯版形螺纹权等。
在螺纹加工中，选择刀片也是很重要的，刀片也有很多种类，例如有全牙型的和通用型的，全牙型的它就是专用型的了，就只能干这种螺纹，不过通用型的它就能适应很多加工要求。例如M30*2的螺纹你用通用型的刀片也行，同时刀片也可能能加工M30*3，M30*4的螺纹，只要你不要超过刀片加工最大螺距的尺寸就行了