焊接性标准是什么
『壹』 焊接标准
焊接质量标准
1、焊接质量 GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素
2、焊接质量 GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明
3、焊接质量 TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定
4、焊接质量 JB/ZQ3679 焊接部位的质量
5、焊接质量 JB/ZQ3680 焊缝外观质量
6、焊接质量 CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法
7、焊接质量 JB3223-1983 焊条质量管理规程
8、2005年废止的焊接标准 GB/T 12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级
(1)焊接性标准是什么扩展阅读：
焊丝选用要考虑的顺序如下：
①根据被焊结构的钢种选择焊丝 对于碳钢及低合金高强钢，主要是按“等强匹配”的原则，选择满足力学性能要求的焊丝。对于耐热钢和耐候钢，主要是侧重考虑焊缝金属与母材化学成分的一致相似，以满足耐热性和耐腐蚀性等方面的要求。
②根据被焊部件的质量要求（特别是冲击韧性）选择焊丝 与焊接条件、坡口形状、保护气体混合比等工艺条件有关，要在确保焊接接头性能的前提下，选择达到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。
③根据现场焊接位置对应于被焊工件的板厚选择所使用的焊丝直径，确定所使用的电流值，参考各生产厂的产品介绍资料及使用经验，选择适合于焊接位置及使用电流的焊丝牌号。
『贰』 有哪些焊接国家标准
焊接质量标准：
1、焊接质量 GB6416-1986
影响焊接接头质量的技术因素：本标准适用于压力容器、钢结构专、起重机械属起重设备、船舶、工程机械、运输设备等。但是对于特定的产品，没有必要考虑所有的技术因素。
2、焊接质量 GB6417-1986
本标准按缺陷性质分大类,按存在的位置及状态分小类,以表格的方式列出。缺陷用数字序号标 记。每一缺白数字标记,每一缺陷小类用一个四国际焊接学会(IW)“参考射线底片汇编”中目前通用的缺陷字母代号来对缺陷进行简化标记。
3、焊接质量 GB2654-1989
本标准规定了金属材料焊接接头和堆焊金属的硬度试验方法,用以测定洛氏、布氏、维氏硬度。本标准适用于熔焊和压焊焊接接头和堆焊金属。
4、焊接质量 GB2650-1989
本标准规定了金属材料焊接接头的夏比冲击试验方法,以测定试样的冲击吸收功。本标准适用于熔焊和压焊对接接头。
5、焊接质量 GB2653-1989
本标准规定了金属材料焊接接头的横向正弯及背弯试验,横向侧弯试验、纵向正弯及背弯试验管材压扁试验方法,以检验接头拉伸面上的塑性及显示缺陷。本标准适用于熔焊和压焊对接接头。
『叁』 焊接技术标准
主题内容与适用范围
1 钢材试验
★ GB1954-1980 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法
★ GB6803-1986 铁素体钢的无塑性转变温度 落锤试验方
法
★ GB2791-1982 碳素钢和低合金钢断口试验方法
2 焊接性试验
★ GB4675.1-1984 焊接性试验 斜Y型坡口焊接裂纹
试验方法
★ GB4675.2-1984 焊接性试验 搭接接头（ CTS ）焊
接裂纹试验方法
★ GB4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验
方法
★ GB4675.4-1984 焊接性试验 压板对接（FISCO ) 焊
接裂纹试验方法
★ GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法
★ GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方
法
★ GB2358-1980 裂纹张开位移（COD）试验方法
★ GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法
★ GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法
★ GB4909.12-1985 裸电线试验方法 镀层可焊性试验
焊球法
★ GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程 锡
焊导则
★ GB4074.26-1983 漆包线试验方法 焊锡试验
★ JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法
★ SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法
3.力学性能试验方法
★ GB2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法
★ GB2650-1989 焊接接头冲击试验方法
★ GB2651-1989 焊接接头拉伸试验方法
★ GB2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
★ GB2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法
★ GB2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
★ GB2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法
★ GB2656-1981 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方
法
★ GB11363-1989 釺焊接头强度试验方法
★ GB8619-1989 釺缝强度试验方法
4. 焊机材料试验
★ GB3731-1983 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷
系数的测定
★ GB3965-1983 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法
★ GB8454-1987 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测
定
★ GB5292.1-1985 熔炼焊剂化学分析方法 重量
法测定二氧化硅量
★ GB5292.2-1985 熔炼焊剂化学分析方法 电位
滴定法测定氧化锰量
★ GB292.3-1985 熔炼焊剂化学分析方法 高锰
酸盐光度法测定氧化锰量
★ GB5292.4-1985 熔炼焊剂化学分析方法 EDTA
容量法测定氧化铝量
★ GB5292.5-1985 熔炼焊剂化学分析方法 磺基
水杨酸光度法测定氧化铁量
★ GB5292.6-1985 熔炼焊剂化学分析方法 热解
法测定氧化钙量
★ GB5292.7-1985 熔炼焊剂及化学分析法 氟氯
化铅-EDTA容量法测定氟化钙量
★ GB5292.8-1985 熔炼焊剂及化学分析法 钼蓝
光度法测定磷量
★ GB5292.9-1985 熔炼焊剂及化学分析方法 火焰
光度法测定氧化钠、氧化钾量
★ GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法 燃烧-
库伦法测定碳量
★ GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法 燃烧-
碘量法测定流量
★ GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法 EDTA
容量法测定氧化钙、氧化镁量
★ GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法
★ GB4907.1-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料
试验方法 清洁性检验方法
★ GB4907.2-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料
试验方法 溅散性试验方法
★ JB3169-1982 喷焊合金粉末 硬度力度检测
★ JB3170-1982 喷焊合金粉末 化学成分分析方法
5.焊接检验
★ GB/T12604.1-1990 无损检测术语 超声检测
★ GB/T12604.2-1990 无损检测术语 射线检测
★ GB/T12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测
★ GB/T12604.4-1990 无损检测术语 声发射检测
★ GB/T12604.5-1990 无损检测术语 磁粉检测
★ GB/T12604.6-1990 无损检测术语 涡流检测
★ GB5618-1985 线性象质计
★ GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量
分级
★ GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透
照工艺和质量分级
★ GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法
★ GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚
★ GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探
伤结果的分级
★ GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法
★ JB1152-1981 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超
声波探伤
★ CB827-1980 船体焊缝超声波探伤
★ GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断
口检验方法
★ GB11809-1989 核燃料棒焊缝金相检验
★ ZBJ04005-1987 渗透探伤方法
★ ZBJ04003-1987 控制渗透探伤材料质量的方法
★ JB3965-1985 钢制压力容器磁粉探伤
★ EJ187-1980 磁粉探伤标准
★ EJ186-1980 着色探伤标准
★ JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法
★ JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法
★ GB11373-1989 热喷涂涂层厚度的无损检测方法
★ EJ188-1980 焊缝真空盒检漏操作规程
★ JB1612-1982 锅炉水压试验技术条件
★ GB9251-1988 气瓶水压试验方法
★ GB9252-1988 气瓶疲劳试验方法
★ GB12135-1989 气瓶定期检查站技术条件
★ GB12137-1989 气瓶密封性试验方法
★ GB11639-1989 溶解乙炔气瓶 多孔填料技术
指标测定方法
★ GB7446-1987 氢气检验方法
★ GB4843-1984 氩气检验方法
★ GB4845-1984 氮气检验方法
6.焊接质量
★ GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素
★ GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明
★ TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定
★ JB/ZQ3679 焊接部位的质量
★ JB/ZQ3680 焊缝外观质量
★ JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验
★ CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法
★ JB3223-1983 焊条质量管理规程
7.其他
★ GB8923-1983 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
★ GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法
★ GB4334.1-1984 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法
★ GB4334.2-1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法
★ GB4334.3-1984 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法
★ GB4334.4-1984 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法
★ GB4334.5-1984 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法
★ GB4334.6-1984 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法
★ GB4334.7-1984 不锈钢三氯化铁腐蚀方法
★ GB4334.8-1984 不锈钢42%氯化镁腐蚀试验方法
★ GB4334.9-1984 不锈钢点蚀电位测定法
济南华飞数控机械有限公司
『肆』 焊接的国家标准有哪些
标准编号:YB 3301-2005
标准名称:焊接H型钢标准状态:现行
英文标题:The welded steel H-section
替代情况:YB 3301-1992
实施日期:2005-12-1
内容简介专:本标准规定了焊接H型钢的代属号、订货内容、尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、焊接检验、检验规则、复验规则、包装、标志及质量证明书等。
焊接：焊接，也可写作“焊接”或称熔接、镕接，是两种或两种以上材质(同种或异种)通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。
望采纳。
『伍』 焊接要求标准
1、焊缝外观技术质量标准。焊缝鱼鳞焊波光滑美观，焊缝高低、宽窄一致。焊缝金属向母材金属应圆滑过渡。焊缝不允许存在咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面裂纹等缺陷。
2、焊缝内部技术质量标准。电验武，道焊缝的质量标准（JB928-67）规定分为五级。一级焊缝内，缺陷最少，质量最高。二、三、四级焊缝内部缺陷依次增多，质量依次降低。缺陷数量超过四级者为五级焊缝。各个焊缝的射线探伤要求应达到哪一级是由产量设计部门规定的。各级焊缝中缺陷的规定如下：
（1）一级焊缝中不应有任何裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣。
（2）二、三、四级焊缝内不应有任何裂纹、未融合、未焊透（指双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透）。
（3）二、三、四级焊缝内允许存在条状夹渣。条状夹渣必须同时满足单个条状夹渣的长度、条状夹渣总长度及条状夹渣间距的规定。
（4）允许存在的气孔（包括点状夹渣）。这个气孔点数值是换算出来的，方法如下：取射线底片上任何10×50毫米焊缝区域，统计所出现的各不同直径的气孔个数，再从上查出按直径分档的气孔换算系数。各直径档气孔数与查出的换算系数的乘积总和即为该焊缝的气孔“点数”。根据气孔点数查出此焊缝的等级。（5）允许存在的单面未焊透。二、三级焊缝内允许存在单面未焊透，其深度不应超过壁厚的15%，最大不超过2毫米。四级焊缝内允许存在的单面未焊透，其深度不应超过壁厚的20%，最大不超过3毫米。各级焊缝内单面未焊透的长度不应超过该级焊缝夹渣总长的规定。
3、焊缝气密性质量要求。承受气压和液压的焊件，必须某进行气密性试验。常用气密性试验的方法中有煤油试验、气压试验和水压试验等。至于选用哪一种试验方法和质量标准，应根据焊件的用途和技术要求来决定。
4、焊金相质量要求。金相质量是指焊接接头金相组织的变化、夹渣、焊透情况和显微裂纹、晶粒大小等。其采用的标准和等级要求，由工件技术文件具体规定之。
5、焊缝金属及焊接接头机减性能质量标准。机械性能是鉴定产品及焊缝金属质量的重要指标。机被性能的试验方法，可参见JB303~62标准。一般要进行抗拉、冲击
『陆』 标准焊点的特点及标准是什么
1、焊点有足够的机械强度：一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。回
2、焊接可靠，保证导电答性能。
3、焊点表面整齐、美观：焊点的外观应光滑、清洁、均匀、对称、整齐、美观、充满整个焊盘并与焊盘大小比例合适。
满足上述三个条件的焊点，才算是合格的焊点
『柒』 什么是焊接规范参数什么是焊接规范
1 适用范围
本规范适用于水轮发电机组及水工金属结构件设计图中规定的一、二类重要焊缝（一般是指要做射线检查或超声波检查的焊缝）的焊接。本规范不能包含的特殊焊缝的焊接按特殊制定的焊接工艺焊接。
2 一般要求
2.1 焊工资格
2.1.1 一、二类重要焊缝应根据母材材质、板厚及焊接方法等主要内容由按SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》考试具有相应合格项目的合格焊工进行焊接。
2.2 焊接材料
2.2.1使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。
2.2.2焊接用CO2气体的纯度必须≥99.5%
2.3 焊接设备
2.3.1焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范的需要。
3 焊前准备
3.1 焊接坡口
3.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。
3.1.2坡口用气割方法加工时，其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。
3.1.3焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。
3.2 焊件组装
3.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下：
拼板焊缝不大于1mm，组装焊缝不大于2mm。
3.2.2坡口间隙过大时，不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板，焊件组装时坡口间隙超过5mm时，但长度≤焊缝全长的15%时，允许作堆焊处理，堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。
3.2 定位焊
3.2.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。
3.2.2定位焊的焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4-6mm，定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm为宜。
3.3 焊接垫板、引弧板和引出板的设置。
3.3.1技术文件要求规定设置垫板的焊接接头，其焊接垫板应与母材表面贴实，坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。
3.3.2埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。
3.4 焊接材料的使用
3.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干，烘干后的焊条和焊剂应保存在100-150℃的恒温箱内，焊工焊接时应放在保温筒内，随用随取。
4 焊接工艺
4.1焊接方法
4.1.1根据本厂情况、焊接方法按以下原则选用：
a.母材为Q235-A、16Mn、20SiMn时除了用手工电弧焊外，可以用CO2气体保护罩和埋弧焊焊接。
b. CO2气体保护罩和埋弧焊只能用于平焊和平角焊的焊接。
c.其它焊接一般用手工电弧焊接时。
4.2焊接材料的选用
4.2.1焊接材料原则上根据工艺卡的要求使用，采用CO2气体保护焊和埋弧焊焊接时，按以下原则选用焊接材料
焊接方法
母材 手工电弧焊 CO2气体保护焊 埋弧焊
焊条 焊丝 焊丝、焊剂
Q235-A E43××、E5015* H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
16Mn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
20SiMn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
*注：在钢板较厚或工件刚度较大时可以用E5015。
4.3预热
4.3.1常用钢材焊接预热温度的按下表选择：
钢 号 钢板厚度( mm ) 预热温度( ℃ )
Q235-A ≤50mm 不 规 定
＞50mm 80-100
16Mn和20SiMn ≤35mm 不 规 定
＞35mm 100-150
4.3.2当环境湿度不低于0℃时，不规定预热的焊件在焊接区的温度应局部加热到20-50℃左右方可焊接。
5 焊接操作
5.1焊接规范
5.1.1手工电弧焊焊接工艺参数一般按以下规定选用：
焊条直径
(mm) 焊接电流 (A)
平焊时 立焊时 横焊时 仰焊时
φ2.5 60-80 50-65 60-70 50-65
φ3.2 110-140 80-100 90-120 80-100
φ4.0 180-220 150-180 160-190 140-160
φ5.0 200-280
5.1.2打底焊道一般焊条采用较小直径的焊条
5.1.3 CO2气体保护罩工艺参数按以下规定的选用：
钢板厚度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 气体流量(L/min)
＜10 φ1.0、φ1.2 100-200 18-25 10-15
10-25 φ1.2 150-250 20-28 15-25
＞25 φ1.2、φ1.6 200-350 25-35 20-30
5.1.4埋弧自动焊焊接规范
埋弧自动焊焊接规范的焊接规范以下选用：
钢板厚度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V)
4-10 φ3.0、φ4.0 350-450 28-32
12-25 φ4.0 400-550 30-35
＞26 φ4.0、φ5.0 500-700 32-38
5.2操作要求
5.2.1双面焊的焊缝，一侧焊到一定厚度以后，另一侧应采用碳弧气刨和铲磨方法清根并磨去渗碳层后方可焊接。
5.2.2每层焊道的焊缝厚度：平焊位置一般不大于4mm，其它位置一般不大于6mm。
5.2.3焊条摆动宽度应小于焊条直径的3-4倍。
5.2.4多层多道焊时应将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。
5.2.4焊接完毕后，焊工应仔细清理焊缝表面，必要时可作局部修补，并自检焊缝外观质量，应符合厂标Q/FCJ003-86的规定；并在附近打上操作焊工的钢印号。
自检合格后交质检科对焊缝质量进行检查。
6 焊缝质量的检查
6.1首先应对焊缝的全长由质检科专职焊接检验员进行外观检查，外观检查用焊缝量规和5倍放大镜进行，焊缝的尺寸和外观质量应符合厂标Q/FCJ003-86的规定。
6.2焊缝外观检查合格后，由分厂根据图纸和工艺卡规定的焊缝内部质量检查要求向质检科提出报验单，由质检科对焊缝作内部质量的检查，具体按以下要求：
6.2.1分厂提出的焊缝内部质量报验单中，焊缝号按照以下规定编号：以图纸中的件号为依据编号：
a. 对于同一件号的拼板焊缝编号为Wm-n (m-为件号；n-为第n条焊缝)
b. 对于两件连接的焊缝编号为W(1+m)-n(1、m-为件号；n-为第n条焊缝)
例如：某一部件上件2的第1条拼板焊缝应编号为W2-1、件1和件2的第2条焊缝应编号为：W(1+2)-2
6.2.2焊缝的内部质量检查应在焊缝完成焊接后24小时以后进行。
6.2.3焊缝的内部质量按设计图纸和工艺卡的要求检查验收，当图纸和工艺卡要求不明确时，一般按以下要求检查验收：一类焊缝按GB11345-89BⅠ级，检查范围为焊缝长度的60%；二类焊缝按GB11345-89BⅡ级，检查范围为焊缝长度的40%。
6.2.4当第一次焊缝检查不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。
6.2.5焊后要进行热处理的工件，焊缝的内部质量以热处理后的状态为准，除了工艺卡明确热处理后不要求对焊缝内部质量检查进行抽检外，一般一、二类焊缝在热处理以后，应在焊缝长度的20%范围内检查要求作焊缝内部质量抽检，抽检不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。
7 焊缝的修补
7.1焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤必须修磨平整。
7.2焊缝上发现有不允许缺陷，应按以下要求进行修补。
7.2.1焊缝有不允许的一般表面缺陷，允许焊工自检后自行修补，但表面裂纹不得擅自处理，应及时申报技术部门。
7.2.2内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可行的修补方案。
7.2.3焊缝缺陷可用碳弧气刨、风铲、砂轮或其它机械方法清除，不允许用电弧或气割火焰熔除。
7.2.4修补时焊缝缺陷必须彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡，碳弧气刨糟应磨去渗碳层。
7.2.5焊缝同一位置修补次数不应超过两次，第三次修补必须经技术总负责人批准，并将修补情况记入产品质量档案。
7.2.6修补后，应按原焊缝的质量要求对修补处及其附近进行质量检查。
『捌』 可焊性测试的可焊性测试标准
J-STD-002B 2003-2 元件、接线片、端子可焊性测试
J-STD-003B（2007-3）印刷电路板可焊性测试
IPC-TM-650 2.4.14金属表专面可焊性
IPC-TM-650 2.6.8 热应力试属验
GB/T 4677 印制板测试方法
IEC60068-2-58/ IEC60068-2-20 可焊性及热应力试验
GB2423.28电工电子产品基本环境试验规程
GB2423.32电工电子产品基本环境试验规程
MIL-STD-202G 方法208H 可焊性试验
MIL-STD-202G Mehtod 210F 热应力试验
MIL-STD-883G 2003.7 可焊性试验
『玖』 什么标准衡量钢材的焊接性良好
准衡量钢材的焊接性良好是用碳当量来评定的，大致有以下几种类型：
第Ⅰ类只考虑到钢中化学成分的影响，根据碳当量数值的大小，确定是否需要预热或预热温度范围；第Ⅱ类除考虑到化学成分外，还考虑了熔敷金属扩散氢含量、试板的厚度或拘束度等因素，然后再计算防止开裂的预热温度；第Ⅲ类是根据碳当量和含碳量的大小把钢的焊接性划分为可焊、易焊和难焊3个区域，这3个区分别有不同的施焊要求，如对预热等的要求也不同。按含碳量和碳当量的不同，可把钢的焊接性划分为易焊区(Ⅰ区)、可焊区(Ⅱ区)和难焊区(Ⅲ区)3个区域，
含碳量为0.10%～0.12%以下的区域，为易焊区，含碳大于0.10%～0.12%，且碳当量CE＜0.49%的区域，为可焊区，含碳量大于0.10%～0.12%，碳当量CE＞0.49%的区域，为难焊区。
按含碳量和碳当量的不同，可把钢的焊接性划分为易焊区(Ⅰ区)、可焊区(Ⅱ区)和难焊区(Ⅲ区)3个区域，含碳量为0.10%～0.12%以下的区域，为易焊区，含碳大于0.10%～0.12%，且碳当量CE＜0.49%的区域，为可焊区，含碳量大于0.10%～0.12%，碳当量CE＞0.49%的区域，为难焊区。
当CE＜0.45%时，可不预热；当CE在0.45%～0.60%之间时，预热100～200 ℃；当CE＞0.60%时，预热200～370℃。
『拾』 完美的焊接技术的标准是什么
完美焊接的标准就是焊接完成之后，基本看不出来我们焊接位置的一些焊点和焊接的瘢痕。