焊接质量管理措施有哪些

Ⅰ 怎么控制焊接质量

怎么控制焊接质量：
1：焊前控制、焊接过程中的控制、焊后控制。
2：焊前控制包括专：焊材选属择、工艺评定、焊材管理、组对质量、设备管理等。
3：焊接过程中控制：温度、湿度、风速、雨雪、严格执行工艺纪律等。
4：焊后控制：焊后检验、热处理等。

Ⅱ 钢结构焊接咬边质量通病及监理控制措施有哪些

焊缝边缘留下的凹陷来，称源为咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，而且在咬边处造成应力集中。
产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。
防止办法：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平顺。

Ⅲ 焊接过程质量监控的方法有哪些

1、焊工管理
（1）受压管道焊接必须由相应项目的持证焊工施焊，焊接责任人 验证。
（2）焊工考试取证按《考规》的要求进行，凡考试合格的焊工由 公司焊接责任人编排唯一编号的钢印。
（3）焊工考试前应进行培训，焊接责任人每年都应提出焊工培训 人数和项目，制订培训计划。
（4）项目部焊接责任人负责对每一个持证焊工建立档案，并把每 人工程项目焊缝一次合格率登记存档。
（5）焊工合格项目有效期前应进行重新考试，焊工新增项目也应 进行操作技能考试，具体由项目部焊接责任人统计重新考试焊工人数 及考试项目，报至公司由公司焊接责任人负责实施。
2、焊接工艺评定
（1）焊接工艺评定由焊接工艺责任人根据图样、焊接结点、材质 提出焊接工艺评定项目，并编写焊接工艺评定指导书。
（2）根据指导书的内容和要求进行焊接试验，并做好详细的施焊 记录。
（3）试件经外观和无损检测检验合格后进行取样。试样加工合格 后交由外协单位进行办学性能试验，试验员根据试验结果填写力学性 能试验报告，交焊接责任人填写焊接工艺报告文件，经项目部质保负 责人审核，报公司焊接责任人批准实施。
3、焊接工艺文件
（1）在实施焊接前，由项目部焊接责任人根据现场焊接情况，制 订相应焊接工艺文件，其内容包括：焊接质量控制工作程序、焊接工 艺卡、焊接人员、设备安排、焊接材料的录用、焊接检验要求等。
（2）焊接工艺必须依据焊接工艺评定的结果，焊接工艺文件经焊 接责任人审核批准后发放执行。
4、现场焊接
（1）焊工施焊应在管道组对合格并经检验责任人检验后进行，项 目部焊接责任人控制。
（2）焊工所施焊的管材及位置应与持证项目一致，由项目部焊接 责任人负责管理。
（3）焊工施焊时应按工艺文件内容执行并填写施焊记录，焊缝经 检验责任人外观检验合格后，按焊工钢印标记规定打上焊工钢印。焊 工钢印应打在距焊缝10cm~12cm 处醒目位置。
（4）焊接环境应符合有关规定，手工焊时风速不大于10 米/秒， 气体保护焊时风速不大于2 米/秒，相对湿度不大于90%，下雨无防护 措施时禁止施焊。
（5）现场焊接完成后，由检验责任人进行外观质量检查，合格后 开具委托单交给无损检测人员进行无损检测。
5、焊材管理
（1）焊接材料采购到货，应经过验收合格方可入库编号、记录使 用。焊材在仓库的堆放应严格按焊条不同的要求进行分规格、分层、 分别烘烤，项目部材料设备责任人监督，焊接责任人规定并检查焊材 烘烤温度和保温时间。
（2）领用焊条时应按工艺要求到现场库房按定额领取，并放入保 温桶内随用随取，未用完的焊条和焊条头应当日退回，项目部焊接责 任人监督。
6、焊缝返修
（1）焊缝经无损检测发现超标缺陷时，由项目部检验责任人填写 焊缝返修单。
（2）焊接责任人根据检验记录，缺陷性质，拟定返修工艺，经项 目部质保责任人审核，公司焊接责任人批准后实施。
（3）返修焊缝经外观合格后还应重新委托擦伤并按规定比例进行 扩探。
（4）同一部位超过两次的返修其返修工艺由公司焊接责任人审核， 报公司总工程师批准实施。

Ⅳ 电阻焊的焊接质量控制方法

1、产品破坏检验程序
破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验
1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。
1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。
1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
2、日常检验方法
操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。

Ⅳ 确保厚板焊接质量的常见措施和办法有哪些

1 厚板焊接工艺
由于材料为低合金结构钢，含有少量的合金元素，淬硬倾向大，焊接性差，焊缝中极易出现裂纹，因此厚板焊接是本工程的一大难题，为防止焊接缺陷的产生，除遵循上述“焊接通则”要求外，特制定如下工艺措施：
(1)焊接材料
①选择强度、塑性、韧性相同的焊接材料，并且焊前要进行工艺评定试验，合格后方可正式焊接，焊接材料选择低氢型焊接材料。
②CO2气体保护焊：选用药芯焊丝E71T-1或ER50-6。
CO2气体：CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。
③手工电弧焊时：选用焊条为E50型， 焊接材料烘干温度如下所示：
(2)焊前预热
①为减少内应力，防止裂纹，改善焊缝性能，母材焊接前必须预热。
②预热最低温度：

③T型接头应比对接接头的预热温度高25-50℃。
④操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)应提高预热温度为15-25℃。
⑤预热方法
采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。
(3)工艺参数选择
为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接。根据焊接工艺评定结果，选用科学合理的焊接工艺参数。
(4)焊接过程采取的措施
①由于后层对前层有消氢作用，并能改善前层焊缝和热影响区的组织，采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
②每层焊缝始终端应相互错开50mm左右。
③层间温度必须保持与预热温度一致。
④每道焊缝一次施焊中途不可中断。
⑤焊接过程中采用边振边焊技术或锤击消除焊接应力。
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属含氢量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
⑥焊接过程要注意每道焊缝的宽深比大于1.1。
(5)采取合理的焊接顺序及坡口形式可降低焊缝内应力：
厚板接料尽量采取对称的X型坡口，并且对称焊接。
(6)后热：
后热不仅有利于氢的逸出，可在一定程度上降低残余应力，适当改善焊缝的组织，降低淬硬性，因此焊后立即将焊缝加热至200-250℃，并且保温时间不得小于1小时。
(7)外观质量控制：
焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：
①对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。
②对焊缝的外表面要进行磁粉探伤。
对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。
(8)厚板焊接防止层状撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区；

工艺措施：
采用气体保护焊施焊，并匹配药芯焊丝。
消氢处理：
消氢处理的加热温度应为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
消氢处理的加热和保温方法按上述方法中规定执行。
采用边振动边焊接工艺：
在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属焊量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接规范控制
(1)厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
(2)t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
(3)对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
3 厚板加热方法
厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm
宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；预热温度宜在焊件反面测量。
经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：
(1)敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）
(2)适当的扩散氢含量
(3)合适的拘束度
(4)适宜的温度
其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。
一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。
通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。
4 层间温度控制
(1)厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。
(2)层间温度一般控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。
(3)当构件较长（L>10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。

Ⅵ 焊接质量控制的四要素是

焊接质量控制的四要素:是 焊接设计 、 材料 、 焊接工艺 和 焊接检验!!