焊接工装夹具定位方案设计的步骤有哪些

Ⅰ 用Catia进行汽车焊接工装夹具设计的步骤

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Ⅱ 焊接工装夹具设计及应用的图书目录

绪论
一、焊接工装的组成与分类
二、焊接工装的作用
三、焊接工装的特点
四、焊接机械装备的设计原则和应注意的问题
五、焊接工装与焊接生产过程低成本机械化和自动化
第一章 焊件的定位原理及定位器设计
第一节 焊件的定位原则
一、六点定则原理
二、焊件在夹具中的定位方法
三、 N-2-1定位原理
第二节 定位方法及定位器与夹具体
一、基准的概念
二、焊件以平面定位
三、焊件以圆孔定位
四、焊件以外圆柱定位
五、组合表面的定位
六、型面的定位
七、定位器
八、夹具体
第三节 焊接工装夹具定位方案的设计方法及步骤
一、定位基准的确定
二、定位器结构及布局的确定
三、定位原理的应用
四、确定定位器的材料及技术要求
习题与思考题
第二章 焊接工装夹具
第一节 对夹紧装置的基本要求
一、夹紧装置的组成
二、夹紧装置的分类
三、夹紧装置的基本要求
第二节 焊件所需夹紧力的确定
一、板材焊接时夹紧力的确定
二、梁式构件焊接时所需夹紧力的确定
三、定位及夹紧符号的标注
第三节 手动夹紧机构
一、手动夹紧机构的分类及特点
二、楔块夹紧机构
三、螺旋夹紧机构
四、圆偏心夹紧机构
五、弹簧夹紧机构
第四节 复合夹紧机构
一、杠杆夹紧机构
二、杠杆-铰链夹紧机构
三、偏心轮-杠杆夹紧机构
第五节 柔性夹紧机构

Ⅲ 工装夹具设计的基本要求和方法有哪些

一、工装夹具设计的基本原则

1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；

2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程；

3、满足装夹过程中简单与快速操作；

4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；

5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性；

6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；

7、尽可能选用标准件作为组成零件；

8、形成公司内部产品的系统化和标准化。

二、工装夹具设计的基本方法与步骤

（1）设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等；

（2）了解生产批量和对夹具的需用情况；

（3）了解所使用机床的主要技术参数、性能、规格、精度以及与夹具连接部分结构的联系尺寸等；

（4）夹具的标准料库存情况。

(3)焊接工装夹具定位方案设计的步骤有哪些扩展阅读

工装夹具设计的合理与否直接影响到工件的质量、生产效率和加工成本等。在实际生产中，工装夹具的设计主要依据加工工艺方案和操作人员的经验，应尽量减少装夹次数、降低换刀频率，一次装夹完成多道工序，节约辅助时间，提高生产效率。

数控铣削加工常用的夹具大致有以下几种：

万能组合夹具。适合小批量生产或研制时的中小、小型工件在数控铣床上进行铣削加工。

专用铣削夹具。这是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的夹具，一般在年产量较大或研制时非要不可时采用。其结构固定，仅使用于一个具体零件的具体工序，这类夹具设计应力求简化，使制造时间尽量缩短。

多工位夹具。可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，已便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短辅助时间，提高生产率，较适合中批量生产。

气动或液压夹具。适合生产批量较大的场合，采用其它夹具又特别费工，费力的工件，能减轻工人劳动强度和提高生产率，但此类夹具结构较复杂，造价往往很高，而且制造周期较长。

通用铣削夹具。有通用可调夹具、虎钳、分度头和三爪卡盘等。

Ⅳ 焊接工装夹具分为哪几类

焊接工装:
焊接工艺装备就是在焊接结构生产的装配与焊接过程中起配合及辅助作用的夹具、机械装置或设备的总称，简称焊接工装。

焊接设备工装夹具是将详件准确定位并夹紧，用于装配和焊接的工艺
在焊接结构生产中，装配和焊接是两道重要的生产工序，根据工艺通常以两种方式完成这两道工序，一种是先装配后焊接；一种是边装配边焊接。我们把用来装配以进行定位焊的夹具称做装配夹具；专门用来焊接辉件的夹具称做挥接夹具；把既用来装配又用来焊接的夹具称傲装焊夹具。它们统称为焊接工装夹具。
一个完整的夹具，是由定位器、夹紧机构、夹具体三部分组成的。在装焊作业中，多使用在夹具体上装有多个不同夹紧机构和定位器的复杂夹具（又称为胎具或专用夹具》。其中，除夹具体是根据焊件结构形式进行专门设计外，夹紧机构和定位器多是通用的结构形式。
定位器大多数是固定式的，也有一些为了便于焊件装卸，做成伸缩式或转动式的，并采用手动、气动、液压等驱动方式。夹紧机构是夹具的主要组成部分’其结构形式很多，且相对复杂，驱动方式也多种多样。在一些大型复杂的夹具上，夹紧机构的结构形式有多种而且还使用多种动力源，有手动加气动的、气动加电磁的等等。这种多动力源夹具，称做混合式夹具。在先进工业国家里，对广泛采用的一些夹紧机构已经标准化、系列化，在工艺设计时进行选用即可。我国焊接工作者，正进行着这方面的研究开发工作，相信不久也会有我们自己的系列化、标准化的夹紧机构出现。

Ⅳ 设计焊接工装夹具时应遵循哪些基本原则

一、工装夹具设计的基本原则
1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；专

2.有足够的承载属或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程；
3.满足装夹过程中的简单与快速操作；

4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；

5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性；

6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；

7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件；

8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规；

9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则；

10.形成公司内部产品的系列化和标准化。

Ⅵ 求用Catia进行汽车焊接工装夹具设计的步骤

搞汽车焊装夹具设计，除CATIA基础模块内容外（草图、实体、GSD曲面、装配、工程图），还可专以用到CATIA逆向工程、属DMU运动分析、知识工程方面的内容，再深一些还可以搞搞Delmia机器人离线编程、人机模拟等等。

Ⅶ 焊接工装夹具在设计上有哪些要求

焊接工装夹具设计的基本要求：
(1)工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使版用时要承受多种力权度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。
(2)夹具的标准化、通用化、模块化，尽量多采用互换性强的模块化设计。
(3)夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
(4)焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态
(5)便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害。
(6)良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。

Ⅷ 汽车焊接夹具设计流程是怎样的

汽车焊接线；车身主检具开发和制造；

默认分类 2009-12-15 14:46 阅读0 评论0 字号： 大大 中中 小小
汽车焊接线车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做...

随着汽车行业的迅猛发展，主检具开发应用作为先进设计方法和质量控制手段被各主机厂逐渐广泛采用。文中简要分析主检具作用、发展历程和趋势，以及具体设计，希望对主检具有一个简单、整体的掌握。车身主检具（cubing）又称为综合检具或者功能主模型（functional master model），是完全按照设计数据制造一种特殊的验证装配工艺的检具。这是目前非常先进的设计和质量控制理念，通常在车型开发过程中应用。
其功能是按照实际状况对白车身闭合件、翼子板、内外装饰件及部分功能件等进行组合匹配，以判定各个零件的安装、零件之间的相互位置、缝隙、形面高差等是否符合设计要求；以及安装后各零件及功能件是否可以达到或全部实现。根据车身主检具检测汽车内外饰整体尺寸及效果，零件在cubing 上的匹配结果，校正因生产制造等原因出现的问题，对实物或模型进行更改。使用它，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零部件的零公差靠近；检验零部件供应商供货质量；检验装配工艺；在正式生产前发现产品以及工艺的问题，降低生产设备开发的风险2、车身主检具发展趋势车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做，部分零件的制作应该没有问题了。但是总体来讲可能技术还不大成熟。目前中国汽车开发现状催生了主检具在中国的发展。在中国汽车普遍放弃试制样车的前提下，三维数模与量产车型之间的一致性关系，一直是个难题。并且普遍存在的三维数模难以冻结也是一个重要问题。功能主模型的制作，就必须冻结数模，这样，就在量产工装之前终于有了一次真正意义的产品的实物验证。以前DMU虚拟验证，都是理论上的理想状态的验证，极易演变成主机厂和供应商，或者车体和其他分组相互推委责任的依据。CUBING的使用不仅解决了汽车设计数模难以冻结的问题，而且较容易发现其他各件和车身匹配时出现问题。另外，主模型造不出来或者较难造出来或者较容易造出来，本身就从某种意义上代表着项目的成功程度。因此，主检具使用使主机厂收益非浅。3、车身主检具开发设计3.1 车身主检具结构形式根据外饰和内饰检查的载体是否分开，主检具结构形式可分为一体式和分开式，以下表3-1简要分析各自的特点。

关键词：车身主检具；

3.2 车身主检具材料选择当前，欧美车型主要采用铝材，而日本则采用树脂材料较多。因为欧美车型更新换代频次较低，而日本则频次很高，树脂材料方便修改加工。另外，铝材较重，不易使用时操作，而树脂材料较轻，操作工操作简单。使用铝材不易变形，树脂每年变形0.02mm。而目前国内采用铝材较多。下表3-2为各材料优缺点对比情况。

.3 结构设计

内外功能主模型的主要结构为基座、载体模型、标准件模块、联接件各部分。基座一般为保证强度采用金属材料，其功能为承载载体模型件，确定整车坐标系位置，协助实现搬运，起吊，拖曳等功能。

载体模型分为白车身本体与白车身闭合件两大部分。其功能是作为内外饰件及部分功能件的安置载体，模型的设计基础是白车身及白车身闭合件的外表面 。如下

标准件模块是根据3D数据制作出精度较高的模型，用来安装在载体模型上，验证内外饰安装件的匹配情况。联接件包括铰链、紧固件等，用来连接标准件和载体模型，还可以为验证件提供安装信息，图3-4。铰链同时为标准件模块，可以用来做闭合件匹配。所有紧固件为国际标准紧固件，所有螺纹为公制螺纹。xtg汽车设计网

3.3.1 基座设计基础平台及支架，包括铸造平台,槽钢焊接的框架，起吊装置，拖曳装置，叉车脚等。

调水平机构，该机构可以保证基座在三坐标测量台上调整到车身坐标系的水平位置。水平及车身坐标系定位孔或检测块。根据需要可以布置4个到6个。上表面及一个与之垂直的侧面进行精磨加工，上表面中心开孔并标明整车坐标轴下坐标，作为测量基准。

基座的设计应当使用三维全仿真数字设计，并进行自身的安装匹配模拟。所有标称尺寸，公差，配合尺寸等应当在生产图纸中标出。基座的水平调节以及在三坐标测量台上对定位模块和定位测量孔的操作应当方便顺手。基座应当充分考虑使用柔性。对于尺寸相近，结构相似的不同车型，设计基座时应当考虑重复利用，以及全柔性设计。3.3.2 载体模型设计 载体模型的分块以设计状态的白车身、白车身闭合件的分块方式为基础进行。当所有载体模型的模块在基座上拼装完成后，应当可以形成一个有相当刚度，自承载的拼装整体。载体模型要考虑分块的重量。每个分块的重量既要保证自身承载的要求，也要保证工人进行拆装操作时的方便程度。分块不得过重。

从根本上说，载体模型应当分为如下各主要功能模块：前车身模块、前罩盖模块、前壁板模块、上车体前部模块、前地板及门槛模块、左/右前车门模块（非拼装式总成）、翼子板模块、中地板模块、上车体中部模块、左/右后车门模块（非拼装式总成）、后地板及后门槛模块、车尾/行李箱模块、行李箱盖模块、上车体后部模块。3.3.3 标准模块设计 标准模块包括四门两盖总成、翼子板总成、前后组合大灯、前后保险杠、仪表台、副仪表台、门把手、雾灯、侧转向灯、铰链等。该模块具有互换性，既可以安装在载体模型上检查与周边件的配合情况，又可以直接安装在实车上检查车身的焊接质量。

3.3.4 联接件设计

为了考虑通用性，螺栓、螺母外形大小一致，螺纹根据国际标准大小而定。如图3-5。

整个车体上与联接件配合部分形状大小相同。其它联接件如铰链等车身附件，根据3D数模保证一定精度铣制而成。

4、车身主检具精度检测4.1检测原理

在3D数据虚拟划分网格，得到各网格节点的坐标；根据3D数据在检具上刻画网格线，应用3坐标测量设备测得各节点数据，比较3D数据和检具上相应点坐标，验证是否在规定的检测精度内。

4.2测量结果处理

各厂家验收精度要求各不相同，一般按照以下精度要求验收。 基准面的平面度≤0.05mm/m基准孔的位置精度≤±0.05mm

定位活动件配合精度H7/g6或H7/

产品件的安装孔位置精度≤±0.2

模块的安装孔位置精度≤±0.1mm

模块的匹配缝隙精度 ≤±0.1mm

模块的功能区表面精度 ≤±0.2mm

模块的非功能区表面精度≤±0.5mm

重复安装精度≤±0.05mm一般安装匹配部位的位置精度≤±0.3mm6、车身主检具功能检查

6.1 互换验证互换验证主要是主检具模块和实物之间的相互交换安装，验证匹配安装的安装信息、功能实现等内容，包括以下列表6-1验收内容。表6-6.2 操作方便性和重复性验证检具可操作性检测主要对主检具各部分进行拆装操作以判断操作方便性；重复性验证主要是重复拆装模块，检查安装匹配结果是否稳定。7、小结对于近年主检具在国内逐渐广泛应用，而相关资料却为数甚少。为了理清主检具，本文首先简单介绍主检具定义、功能、发展趋势；阐述具体设计内容；分析最终验收过程。从而对主检具有一个概括性了解，希望为车型主检具开发和验收提供帮助。

Ⅸ 焊接工装（夹具）课程设计

上班时间手机上线,就看到你的问题,可惜手机无法直接链接你的空间,不然我可以帮你....