选择焊接工艺规范应考虑什么
⑴ 焊接工艺中的焊丝选用需要注意什么事项
对于钢种结构焊接关于焊丝的选择，简单归纳了下面几点 ：
一、根据被焊结构的钢专种选择焊丝
对于碳钢及属低合金高强钢，主要是按“等强匹配”的原则，选择满足力学性能要求的焊丝。对于耐热钢和耐候钢，主要是侧重考虑焊缝金属与母材化学成分的一致相似，以满足耐热性和耐腐蚀性等方面的要求。
二、根据被焊部件的质量要求(特别是冲击韧性)选择焊丝
与焊接条件、坡口形状、保护气体混合比等工艺条件有关，要在确保焊接接头性能的前提下，选择达到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。
三、根据现场焊接位置对应于被焊工件的板厚选择所使用的焊丝直径，确定所使用的电流值，参考各生产厂的产品介绍资料及使用经验，选择适合于焊接位置及使用电流的焊丝牌号。
⑵ 焊接1Cr18Ni9Ti应注意哪些焊接工艺
1Cr18Ni9Ti的焊接性
在一般情况下，不锈钢具有良好的塑性，但在热加工或冷加工不当时，会产生脆化而形成裂纹，不锈钢中的合金元素对氧有较强的亲和力，所以也容易产生合金元素的烧损，另外还存在裂热对纹的敏感性，随着技术的发展和对这类钢的认识，这些问题在技术上（焊材的选用、焊接工艺规范的制定、焊接措施的采取、设备的选用）都能得到解决。所以下面主要讨论这类钢焊接接头的晶间腐蚀问题的解决。
1Cr18Ni9Ti钢焊接时，焊缝晶间腐蚀问题，可以从以下几个方面采取措施：
1．焊缝中加入一定量的铁素体形成元素，如加入钛，铌，钼，钡，硅等，促使焊缝形成奥氏体加入铁素体双相组织。实践证明，在奥氏体中有少量铁素体存在，就会大大改善材料的抗晶间腐蚀能力。这是因为奥氏体中碳的浓度比铁素体中碳浓度大，所以碳原子有向奥氏体中扩散的趋势。奥氏体中的碳和铁素体中的铬都向两相交界与铬形成碳化铬，又由于铬在铁素体里的扩散速度要比在奥氏体中快得多，一旦在晶界处形成贫铬区，能够较快地从铁素体内部得到补充，从而使贫铬层消失。
但是1Cr18Ni9Ti中的铁素体量不宜过多，否则就会促使σ相形成，反而降低抗晶间腐蚀的能力。
2．焊缝中加入稳定的碳化物元素，即在焊缝中加入钛，铌，使形成TiC或NbC，减少形成碳化铬的可能性，也可避免晶间腐蚀，如奥132焊条，奥137焊条既是有铌作为稳定剂的不锈钢焊条。
3．减少焊缝中的含碳量，即可减少和避免形成碳化物，从而江都形成晶间腐蚀的倾向。如果把含碳量降低到0.04%以下，就可以避免碳化物析出。这种含碳量低于0.04%的不锈钢或焊条，一般称为“超低碳”不锈钢，能有效地克服晶间腐蚀。
4.对于焊接接头，一般可以控制焊接规范或采用焊后热处理的方式来改善抗晶间腐蚀能力。
控制焊接热规范的措施主要是缩短加热时间，减少焊缝截面，用小线能量规范进行焊接，强制快速冷却等，避免在危险温度停留时间过长。
焊后热处理，可采用稳定化退火，既加热到850℃保温4h，然后空冷，也可采用固溶处理，既一般采取加热到1050-1150℃，保温后水冷，即可避免晶间腐蚀
⑶ 什么叫做焊接工艺
焊接工艺通常是指焊接过程中的一整套技术规定，包括焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨回极氩弧焊答、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等。
(3)选择焊接工艺规范应考虑什么扩展阅读：
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
1、熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
2、压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
3、钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
⑷ 焊接工艺参数
1、焊接工艺参数是焊接时为了保证焊接质量而选定的物理量的总称；
2、焊接内工艺和焊接方法等因容素有关，操作时需根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定；
3、焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。
(4)选择焊接工艺规范应考虑什么扩展阅读：
焊接工艺介绍：
预热有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施，预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。通常，35和45钢的预热温度为150～250℃含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。
参考资料来源：网络-焊接工艺
⑸ 焊接工艺评定要注意哪些问题
1.要先做PWPS。也就是预WPS，这个要根据自己的需要设计。我们一般都是总结出来需要的板厚、材质、坡口、焊接方法以后，找以前别人做过的WPS作为参考，由此生成PWPS，交由船检审核签字。
2.船检认可PWPS后，要请船检确认钢板的厚度、材质，同时提供钢板证书，以便船检核对钢印号。确认完毕后船检敲钢印。
3.加工试板，这个一般都有专业人员加工了。不同的船级社要求试板尺寸不太一样，事先查好规范就行了。不过一般专业的验船师也不会太计较，只要够切实验试块儿就可以了。
4.焊接。有焊工证的资深焊工，按照PWPS的设计进行焊接，不过也不能完全照搬，焊工的经验蛮重要的。此时要提供焊工的焊工证，身份证，焊材证书，最好还有焊机的校验证书。同时记录所有实验数据，结束后请验船师签字。此过程一般验船师都要在旁边观察的。试板焊接结束后，验船师要检查外观，然后敲钢印。钢印一定要清楚密集，保证接下来加工成试块以后，每块试块上都有钢印。
5.接下来是做无损检测了。一般都要求做RT和MT，做完后探伤机构出具合格的探伤报告就可以了。将探伤报告给验船师审核签字。
6.无损检测合格后，将试板按照相应船级社的规范加工成若干试块（查阅相关船级社规范的材料与焊接部分，然后与验船师沟通确认），以进行接下来的机械性能试验。
7.机械性能试验。验船师在场，在专业的理化实验室进行，不用操心，等着出报告就是了。
8.合格的机械性能试验报告拿到以后，交验船师审核签字。
9.以上实验部分已经完成，接下来准备相关文件了。根据各种数据生成WPS和PQR(尽量把所有信息集中在一页之内)，交船检签字盖章就OK了。
至于WPS和PQR的样式，每个船级社不尽相同，实在找不到，向船检要好了。
10。最后把之前所有的文件整理好，生成目录存档保存，就是一份完整的WPS了。
我们公司的WPS包括：
1.目录
2.PWPS
3.PQR
4.焊接试验记录表
5.无损检测报告（RT/MT）
6.机械性能试验报告（宏观，硬度，弯曲，拉伸，冲击）
7.钢板证书
9.焊材证书
10.焊工证复印件
以上是我个人做焊评的一点儿经验。或许不同的船级社要求不同，而且不同的公司做法也不太一样，但大同小异。希望能对你有点帮助。
有问题的地方，请大家指正。
⑹ 焊接1Cr18Ni9Ti中应注意哪些焊接工艺
1Cr18Ni9Ti应用于抗晶界腐蚀性要求高的化学、煤炭、石油产业的野外露天机器，建材耐热零件及热处理有困难的零件，如：
1 . 石油废气燃烧管道
2 . 发动机排气管
3 . 锅炉外壳，热交换器，加热炉部件
4 . 柴油机用消音部件
5 . 锅炉压力容器
6 . 化学品运输车
7 . 伸缩接头
8 . 燃炉管道及烘干机用螺旋焊管
化学成份碳 C ：≤0.12%。硅 Si：≤1.00%。锰 Mn：≤2.00%。硫 S ：≤0.030%。磷 P ：≤0.035%。铬 Cr：17.00～19.00%。镍 Ni：8.00～11.00%。
钛 Ti：5(C-0.02)～0.80%。力学性能
抗拉强度 σb (MPa)：≥520
条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥205
伸长率 δ5 (%)：≥40
断面收缩率 ψ (%)：≥50
硬度 ：≤187HB;≤90HRB;≤200HV
热处理规范及金相组织
热处理规范：1)固溶920～1150℃快冷; 2)根据需方要求可进行稳定化处理,热处理温度为850～930℃,但必须在合同中注明。3） 固溶温度不能超过1066℃，超过的话，必须进行稳定化处理，以防止铬的析出。
金相组织：组织特征为奥氏体型。
交货状态：一般以热处理状态交货，其热处理种类在合同中注明；未注明者，按不热处理状态交货。
⑺ 具体要什么样的要求需要做焊接工艺评定报告规范说的比较笼统
首先要确认设计要求钢结构施工时遵循的规范是什么样的，比如是TB10212,\JGJ F50等，然后查规范看是否需回要重新做答评定。一般的钢结构加工制造规范都有专门对焊接工艺评定的要求。
一般来说，如果钢材的牌号，遵循的规范、焊材、坡口形式、焊接参数相同，仅厂家不同是不用重新评定，可以直接引用已做的焊评。当然前提是施工单位已经评定过的。
另外，常用的焊材、钢板等有些是免除评定的，但要按规范所规定的焊接参数，具体可参考 GB50661
⑻ 焊接工艺最基本的要求是什么
包括电流电压，焊接速度。是否需要预热，防止变形措施，复杂的还要配图标明先焊哪里，其他注意事项。当然有些内容用不上就不用写。