压铸锌合金不好焊接怎么办

❶ 压铸锌合金能不能烧焊

什么产品模具会做不出来呢？烧焊可以的！最还还是在模具上下功夫！

❷ 锌合金压铸怎么样解决组织疏松问题

关于压铸件疏松，通常是指在合金铸锭组织在凝固的过程中，合金在液态版转化为凝固态，权体积在收缩得不到良好的补充而产生出不规则分散孔洞。这种异常改善建议：一、材质确认：材料里面有杂质、气体、浮渣都可能会直接导致此异常；二、成型过程中喷雾没吹干、材料湿度大；三、成型参数确认，过高或过低的充填速度导致产品成型不良；四、模具流道设计不合理，产品充填过程走料不能均匀到位

❸ 如何解决锌合金压铸件电镀问题

锌合金表面处理有喷砂，抛光，电镀，涂妆，电泳等。
喷砂是利用机专械喷丸将锌合金铸件表面属处理成咬花或麻砂面效果。
抛光是用机械打磨将锌合金铸件表面处理成光亮的镜面效果。
电镀是利用电化学方法在锌合金铸件表面处理镀履上一层具有装饰效果的铜，镍，铬，银，金等金属层。
涂妆是喷漆或喷光油。
电泳漆是一种带电荷的漆，在电场作用下，带阳电荷或阴电荷的漆会向阴极或阳极移动，并在表面沉积成膜，在经过烘干就成为漆膜。

❹ 锌合金压铸件常见缺陷及产生该缺陷的原因

产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。1）水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。2）热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷的办法：
1、控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
2、对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
3、对于水纹、冷隔纹：可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
4、对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

❺ 锌合金压铸件电镀工艺会受哪些因素的影响

你好：
影响电镀质量的因素包括内部因素和外部因素两个方面：
一、电镀质量——内部因素

电镀车间内部严格的质量管理是电镀零件质量的有力保障。为了从根本上提高电镀质量，并获得优质镀层的目的，对影响电镀质量的每一个内部环节都应有一个全面的认识。

(一)前处理因素

镀层与基体之间的结合力、防腐性能和外观质量的好坏，与零部件镀前表面处理的优劣有着直接关系。附着于零件表面的油、锈、氧化皮等污物，就是妨碍电镀液与金属基体充分接触的中间障碍物，在这种表面上不可能形成合格的电镀层。当镀件上附着极薄的甚至肉眼看不见的油膜和氧化膜时，虽然得到外观正常、结晶细致的镀层，但是结合强度大为降低。

因此，做好零件的前处理，是整个电镀工序获得良好结果的先决条件。首先，必须保证除油和酸洗溶液的浓度和纯度，溶液中漂浮的油污要及时清理干净;其次，除锈液杂质达到一定量时，将会影响镀层质量，所以要定期更换。

(二)电镀药液因素

在电镀生产中，由于各种原因，导致各种有害杂质进入电镀液。杂质的种类繁多，大致有金属杂质、金属氧化物、非金属杂质和种种不溶性悬浮物、有机杂质等。各种镀液所含杂质的种类不尽相同，对同一种杂质的容忍程度也不相同。当一种或几种有害杂质积累到一定程度时，就会影响镀液性能和镀层质量，因此，不能等到杂质积累到造成危害时，才处理电

镀液。另外，电镀药液各成分含量有一个最佳工艺范围，应对槽子药液定期进行化验分析，保证各成份在工艺范围内;同时，根据生产任务量、实际经验和化验结果，在杂质积累到有可能影响电镀层质量之前，净化处理电镀液，以保证电镀药液的稳定性。

(三)工艺条件控制因素

工艺条件的控制直接影响着电镀层的质量。只有掌握和控制好每个镀种的各工艺条件，才能获得优质镀层。温度、电流密度、pH值、电镀时间等工艺条件必须相匹配。

如在镀硬铬时，温度和电流密度配合不当，对镀铬溶液的阴极电流效率、分散能力、镀层硬度和光亮度都有很大的影响。如下图，当温度较高时，需适当增加电流密度，才可以获得所需的镀层。二者互相制约，改变其一，另一因素必须跟着变化。因此对工艺条件控制不好，就会发生电镀质量事故。

二、电镀质量——外部因素

零件的电镀质量作为产品零件整体质量的一个环节，不仅受电镀工艺及电镀车间内部环节的影响，而且还不同程度地受企业其他生产环节和生产、技术部门的影响，这些因素往往非常容易被忽视，我们应该对这些因素有一个全面的认识。

(一)设计因素

产品设计人员在零件的图纸设计过程中往往只注重产品零件的形状、尺寸、加工精度等因素，对零件的加工工艺考虑不多，尤其是电镀工艺，这给电镀工作带来许多不必要的麻烦，同时对产品的质量也有一定的影响。

1.零件形状对电镀质量的影响。

镀铬电解液的分散能力极低，在零件的棱角、尖端部分电流集中，容易引起零件局部产生毛刺、烧焦、结瘤等缺陷;对于形状比较复杂的零件，其深凹处及内表面往往得不到镀层，从而达不到预期的效果。

虽然采用象形阳极、防护阴极和辅助阳极，可以得到厚度尽可能均匀的镀层，但这势必给电镀工作带来很大的麻烦，并且电镀成本将大幅度增加。因此，设计人员在设计过程中应综合考虑，工艺人员也应加强工艺审查。只有在万不得已的情况下，使用象形阳极、防护阴极和辅助阳极。

2.组合件对电镀质量的影响。

所谓组合件是指由多个零件经焊接或铆合后成为不可拆的部件。如一些产品，悬锭系列粗纱机上，上、下清洁装置的绒带托板结合件即为此例，它是整套进行电镀。在电镀过程中，药液渗入零件缝隙内，一方面电镀后零件放置一段时间以后，藏于缝隙中的电解液向外渗出，与镀层发生反应造成零件锈蚀。

另一方面，由于药液的渗入，上一道工序的药液得不到彻底清洗，污染下一道工序的药液，造成药液被污染而影响电镀质量。因此，在设计时，应尽量避免整套结合件进行电镀，尽可能考虑单个零件电镀后，再进行铆合或采用其它方法进行合套。

3.图纸标注不清。

习惯上，需电镀处理的零件在图纸上只简单注明镀种，而对于哪些是主要电镀面，没有明确注明，这使具体操作时容易造成混淆。对于主要部位，电镀工序必须保证镀层内在及外观的质量，不能有明显的色差。因此，只有在图纸上标明出主要部位和次要部位，电镀过程中才能恰当地选择挂具触电，确定零件的装挂位置，做到照顾主要部位，兼顾次要部位，绝缘保护不镀部位，以保证电镀的质量。
(二)镀前表面因素
电镀前零件表面质量严重影响着电镀的质量。在整平光滑表面上形成的镀层永远优于粗糙表面上形成的镀层。电镀之前的机加工、冷拉等零件制造工序，只保证本工序加工的尺寸、形位公差、表面光洁度等合格，而零件表面的锈蚀、氧化皮、难除污垢、磕碰等将导致电镀后零件外观达不到设计使用标准要求。

另外，部分零件在进入电镀工序时表面状态不一致，同一个零件既有加工精密的部位，又有存在严重锈蚀及氧化皮的部位，使得电镀前处理无法进行，酸洗时间太短会使有氧化皮的部位氧化皮除不尽而无法进行电镀，酸洗时间太长会使精密尺寸部位腐蚀报废。

正确的方法应该是先将锈蚀严重和有氧化皮的材料进行喷砂或酸洗等预处理除去表面氧化皮，然后再进行机械精加工，为零件最后进行的电镀处理提供一个尽可

能一致的表面状态，防止造成电镀工序顾此失彼。

(三)生产进度因素

由于许多零件的加工工序需跨转多个车间，而电镀总是最后一道工序，经常是零件还没有到

达电镀车间，装配车间已经等零件装配了。这种情况造成工期太紧，经常是连班加点赶工期，易造成电镀时间达不到工艺要求、或夜间工作光线不好看不清晰，从而影响电镀质量。因此，生产部门应协调好各车间加工工期，做到均衡生产，以保证电镀工序的加工时间，以生产出合格的电镀产品。

(四)储存、包装方面因素

在大气条件下，黑色金属用锌镀层来防止腐蚀。但当锌镀层接触到酚醛漆类、醇酸漆、酚醛塑料、潮湿的木材、胶合板等，对锌镀层的腐蚀是相当严重的，时间越长腐蚀产物越厚，这是少量有机挥发气氛对大气腐蚀的加速作用，叫做气氛腐蚀。能产生这样的有机挥发气氛的物质有：油漆、塑料、树脂、木材等。

❻ 压铸锌合金的产品为什么容易断裂

我的圆规就是用锌合金做的，今天用的时候，掰开的时候一下断了，我顿时都惊呆了，然后就来查了……

❼ 锌合金焊接方法

采用软钎焊。

软钎料是液相线温度（熔点）不超过450℃的软钎焊用钎料。软钎料通常是不含铁的合金。450℃的温度是钎焊和软钎焊的分界点。钎焊所涉及的大部工艺参数及影响因素也适用于软钎焊。事实上，软钎焊、硬焊或银焊等工业术语也是用来区分软钎焊和钎焊的。

软钎焊的实际焊接过程包括两个步骤：用软钎料润湿母材表面和使软钎料填充到连接表面之间的间隙中。这两个步骤通常是一起进行的，这取决于钎焊条件和钎料加入方式。然而，对难于软钎焊的金属，必须在接头装配之前用软钎料润湿母材的表面。

(7)压铸锌合金不好焊接怎么办扩展阅读：

使用注意

1、当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。

铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。

2、锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。

3、锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

❽ 锌合金压铸过程中缺陷产生原因有哪些

锌合金压铸件来产生源气泡的原因有几个原因：1是脱模剂或脱模油水过多，模具的设计排气口太小或太少，令到高温的锌合金熔浆注射到模具时，脱模剂类产生的气体无法排除，从而在产品上产生气泡。2是压铸机的压力调得不够大，令到模具里的气体难以排除从而产生1的结果。3是射嘴坏了或没对正。4是熔炉里的压锤坏了。

❾ 如何分辨压铸锌合金的好与不好

外观看是否杂复质过多，其制次需要做测试，看是什么牌号的，从延展性，强度等机械性能取得参数，对比该牌号的国标参数，评判好坏。 宁波利帕达模具专注制造业20年，希望帮到您，如需采购模具或采购配套加工的产品，请与我们联系。

❿ 锌合金压铸注意哪些方面

1、温来度：建议熔炉温度锌合金自: 415-430℃，薄壁件、复杂锌合金压铸温度可取上限，但不要超过430℃。熔炉温度愈高， 渣量也越大。
有经验的压铸工会从以下3方面用肉眼观察熔液：
a、若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适。
b、熔液过于粘稠，则说明温度偏低。
c、刮渣后液面很快泛出一层白霜，锌液发红、起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。
2、控制
从以下4个方面进行：
a、压铸机熔炉实际温度与熔炉显示有误差应定期使用手提探温表对熔炉温度进行检验。
b、有条件的中央熔炼炉，压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。或者采用先进的金属液自动送料系统，能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。
c、如果是在锌锅中直接加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。
d、需对锌合金锭预先加热处理。
3、周边工具：不允许使用铁质坩埚 ，不允许使用铁质操作工具接触合金液，应该使用不锈钢勺子，避免铁杂质在锌合金液中的不利影响。