焊接车间如何搞5s

⑴ 车间5S怎么做

转载以下资料供参考

5S现场管理办法

5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领： 1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所 4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1．建立清扫责任区（室内外） 2．执行例行扫除，清理脏污 3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1．前面3S工作 2．考评方法 3．奖惩制度，加强执行 4．主管经常带头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

⑵ 怎样才能有效的做好车间5S管理

1、调动员工的参与积极性

要顺利的开展车间生产现场的5S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的5S管理部门或者办公室，对5S管理工作进行专门的推行。

要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。

2、及时进行反馈和检验

要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。

要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。

3、要注意标示和看板的有效运用

这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。

首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。

4、5S管理的宣传工作要到位

对于5S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于车间生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于车间生产现场工作人员素质的宣传。

要判定5S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。

⑶ 制造车间怎么推行5S管理

(一)车间5S管理内容之整理

1、整理的内容：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。

2、整理的要点：

①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;

②对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

3、整理的目的：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;⑥改变作风，提高工作情绪。

(二)车间5S管理内容之整顿

1、整顿的内容：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

2、整顿的要点：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3、整顿的目的：生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

(三)车间5S管理内容之清扫

1、清扫的内容：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

2、清扫的要点：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

3、清扫的目的：

①良好的工作环境和工作情绪;

②维护保养设备;

③有异常马上发现;

④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。

(四)车间5S管理内容之清洁

1、清洁的内容：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

2、清洁的要点：

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;

④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

3、清洁的目的：节能、降耗、减污、增效。

(五)车间5S管理内容之素养

1、素养的内容：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓车间5S管理内容，要始终着眼于提高人的素质。

2、素养的要点：

①每日坚持5S管理，才能养成良好的习惯;

②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

④每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

3、素养的目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

⑷ 装配车间5S管理怎么做

不断完善制度，提高标准 越来越多的企业在发展5s，随着5S的深入开展，一部分制度必然会不适合现阶段的实际情况，而落后的制度指只会成为绊脚石，我们要与时俱进，不断的完善制度，使制度适应当前情况，推进我们工作的开展，我们还需要根据实际情况提高5S标准，使我们的工作有目标，因为“原地踏步，就等于退步”，企业在这方面要多下工夫。

抓好基础知识的培训工作 基础知识是5S工作推行的理论指导，有了明确的指导我们的员工才能正确的做好5S工作，对新上岗的新工我们要进行培训，让他们一上岗就接触5S，以后工作中自然也会接受5S，对老员工我们要培训，避免时间一长就以为5S就是搞搞卫生而忘了5S的真正含义。还有很重要的一点，我们的班组长肯定要先掌握，多掌握，并能灵活运用，以指导我们员工的工作，发挥班组长的作用。

定期、不定期的检查 企业如果没有检查员工就缺少了监督，时间一长自然就会放松，所以我们要经常开展各项检查，要抱着“小问题，要重视，老毛病，要根治”的态度去对待检查中发现的各种问题，运用“PDCA”循环，不断的发现问题、解决问题，使我们的5S工作保持在正确的轨道上行进，企业就要保持这样一个状态。

提高员工素养 企业做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善，但靠员工“突然醒悟”提高素养那是不可能的，我们还是要靠制度和各种手段去约束员工的行为，久而久之他们养成良好的习惯，也要通过日常教育、谈心等去引导，这点很重要的呢，企业要重点做。

明确细化责任 企业要对现场所有的区域都要责任人，对每一个责任人都要有监督人，避免班组之间、个人之间的推委、拖拉影响5S工作进一步推进，必要明确细化责任，这样有什么事情就可以直接找负责任了，责任清晰明了。

注意事项
企业做好了5s，对企业的经济效益的提升是有很大的好处的呢，要抓住基本的培训等内容，做好每个环节，明确责任。

⑸ 焊接车间如何写5S.质量培训计划

整理
要与不要，一留一弃
整顿
科学布局，取用快捷
清扫
清除垃圾，美化环境
清洁
清净环境，贯彻到底
素养
形成制度，养成习惯
挂图大师

⑹ 工厂车间如何开展5S现场管理活动

一、着眼现场，现场调研，发觉问题

5S管理现场调研应该从人、机、料、法、环五大因素入手。

人员方面：①关注现场员工精神面貌，员工衣着，员工作业习惯;②员工访谈，包含作业人员及高层领导，员工访谈应该着重了解员工是否开展过5S管理培训，是否了解5S管理水平等。高层访谈也很有必要，主要是了解客户高层领导关注的是什么，这样有利于下一步工作开展。

设备方面：了解设备是否有开展TPM，现场、设备是否清扫，是否进行日常点检等

物料方面：了解现场物料是否做好三定，物料是否混拿混放。

方法方面：现场作业指导书是否有规定5S管理相关活动，是否有定期打扫除的规定，是否开展5S管理方面的教育训练及奖惩。

环境方面：着重关注办公室、生产现场5S管理状况，办公室是否混乱，作业现场是否干净整洁等等。

二、基于现状， 5S管理咨询思路明确

客户现场基础高低，员工素质状况、客户现有哪些5S管理管理制度文件，客户领导关注点什么等等情况了解后，我们作为一名咨询师应该要形成自己的一套思路去开展咨询。

比如针对5S管理基础比较好的企业(如有比较完善推行组织，及推行制度的企业)但实施效果不太理想，这样我们应该查找影响效果的原因，然后对点纠正改善

如果针对基础比较薄弱的企业，我们应该从最基本的出发，帮忙搭建5S管理推进架构、5S管理一整套管理流程制度等等，进而帮忙客户形成自己的一整套5S管理体系。

三、具体开展

在5S管理推行中，咨询老师主要起到引导、及纠正的作用，作为一个5S管理咨询顾问我们在客户具体实施过程中应该做以下工作：

1)引导客户高层关注，要求及帮忙客户形成5S管理氛围

2)教育训练;主要包含提高顾客5S管理理论水平，教导客户5S管理开展方法。

3)5S管理监督、纠正。

客户5S管理实施情况作为咨询顾问应该及时了解把握，如果5S管理目标出现偏差，应该及时引导纠正。

4)5S管理实施效果评价;

车间5S管理的评价标准包括人、机、料、法、环五个要素的评价标准

5S管理推行看似简单，但实施起来一点都不简单，作为咨询顾问，应该学会怎样影响他人工作，因5S管理着眼点是现场，工作繁杂，现场作业员或推行人员容易产生抵触情绪，故作为顾问切忌与顾客产生矛盾。

⑺ 如何做好车间5s管理工作

转载以下资料供参考

现场5s管理

整理
日文翻译（Seiri）
定义:区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的:① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。
意义:把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿
日文翻译（Seiton）
定义:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的:不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义:把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点:① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫
日文翻译（Seiso）
定义:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的:清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义:将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
要点:① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
清洁
日文翻译（Seiketsu）
定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
意义:通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
要点:① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素养
日文翻译（Shitsuke）
定义:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
目的:提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
意义:努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

⑻ 如何开展车间班组的5S现场管理工作

班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S，5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？
整理(SEIRI)定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。

目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。

推行要点：

■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。

作业场所的检查范围包括以下内容：

工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。

工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。

材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。

工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。

总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。

■现场物品的有用与无用的判定

根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。

1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下：

2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度;制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。

3)定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

2.整顿治理(SEITON)

定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。

目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。

推行要点：

■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。

■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：

1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;

2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等;

3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;

4)不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所;

5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。

■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点：

1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出

2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围

3)危险物品放置场所要隔离

4)清扫用具以挂式方法放置

5)必要时设物品负责人及点检表

■物品的识别管理（这个可以结合OpenflowERP来做，用自动化管理平台提高工作效率，增强监管力度）：

1)机器设备识别

识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。

2)产品识别

识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。

识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。

3)作业识别

识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。

识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。

4)环境识别

通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;

区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;

设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;

环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

■工作现场的划线定位。

划线定位可采用的方法有四种:1)油漆2)胶带3)磁砖4)栏杆

颜色表示可采用下述方法。

1)黄色：一般通道、区域线

2)白色：工作区域

3)绿色：料区、成品区

4)红色：不良品区警告、安全管制等

■整顿治理应能做到以下三点：

1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;

2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3)要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

3.清扫(SEISO)

定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。

目的：清除脏污，保持现场干净明亮;使问题表面化。

推行要点：

1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方法。

2)执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间;清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：天花板，墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。

3)调查污染源，予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方法：杜绝式和收集式。

4)建立清扫基准，作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。

清扫应做到：

使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿治理过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。

4.清洁(SEIKETSU)

定义：维持整理、整顿治理、清扫所取得的成果，并将其制度化、规范化。

目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。

推行要点：

1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。

⑼ 如何在车间实施5S

用最简单的方法：来
1、实施源5S之前的车间现状拍照下来。
2、将车间的各种定置区进行确定和划分和制作目视管理看板与标牌。
3、在对区域设定相关负责人。
4、进行5S会议宣贯。
5、由执行者带着负责人进行车间整理和整顿（区分要和不要的东西，把现场用不上的东西全部整理出去，再把有用的东西依照所确定的区域进行放置）。
6、编写5S检查表，并每周不定期2次以上检查。
7、将检查的结果进行每月评比。设置激励奖金。

⑽ 如何开展车间班组5s现场管理工作

班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S，5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？
1.整理(SEIRI)
定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。
目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。
推行要点：
■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。
作业场所的检查范围包括以下内容：
工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。
工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。
材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。
工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。
总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。
■现场物品的有用与无用的判定
根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。
1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下：
2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度;制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。
3)定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
2.整顿治理(SEITON)
定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。
目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。
推行要点：
■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。
■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：
1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;
2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等;
3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;
4)不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所;
5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。
■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点：
1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出
2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围
3)危险物品放置场所要隔离
4)清扫用具以挂式方法放置
5)必要时设物品负责人及点检表
■物品的识别管理：
1)机器设备识别
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。
2)产品识别
识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。
3)作业识别
识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4)环境识别
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;
区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。
■工作现场的划线定位。
划线定位可采用的方法有四种:1)油漆2)胶带3)磁砖4)栏杆
颜色表示可采用下述方法。
1)黄色：一般通道、区域线
2)白色：工作区域
3)绿色：料区、成品区
4)红色：不良品区警告、安全管制等
■整顿治理应能做到以下三点：
1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;
2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
3)要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
3.清扫(SEISO)
定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。
目的：清除脏污，保持现场干净明亮;使问题表面化。
推行要点：
1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方法。
2)执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间;清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：天花板，墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。
3)调查污染源，予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方法：杜绝式和收集式。
4)建立清扫基准，作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。
清扫应做到：
使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿治理过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。
4.清洁(SEIKETSU)
定义：维持整理、整顿治理、清扫所取得的成果，并将其制度化、规范化。
目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。
推行要点：
1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。