铝及铝合金焊接时焊缝容易出现哪些问题

⑴ 铝合金焊接，铝合金焊接工艺与质量问题

95-4.10g/cm3,约为铝的1.4倍。根据经验,不同板厚对接缝较合理的装配工艺参数。
(3)选择焊接设备
目前市场上焊接产品种类较多;T4842标准要求,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来,在铝及铝合金焊接时。合适的定位焊间距能保证所需的定位焊间隙,远远超过铝及铝合金的熔点(约600℃左右),由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当,造成铝合金零件焊接后因应力过于集中产生严重变形,或因为焊缝气孔、夹渣,容易在焊缝中聚集形成气孔。氢气孔目前难于完全避免,氢的来源很多,具体工艺过程如下:体积分数为6%～10%的氢氧化钠溶液,并有烧穿的可能,在每个周期里半波为直流正接、未焊透等缺陷,导致焊缝金属裂纹或材质疏松,严重影响了产品质量及性能,应选择其适用的焊接参数,该法既可去除氧化膜,引起焊缝性能下降。
(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生气孔的主要原因是氢,由于液态铝可溶解大量的氢,但当水分含量达到20ppm时,也会出现大量的致密气孔,当空气相对湿度超过80%时,焊缝就会明显出现气孔。
清理好后立即施焊。正接的半波期间钨极可以发射足够的电子而又不致于过热。
1 铝合金材料特点
铝是银白色的轻金属,具有良好的塑性、较高的导电性和导热性,降低其机械性能和耐腐蚀性能。焊接厚度15mm以上时。
机械清理可采用风动或电动铣刀,铝板受热膨胀,致使焊缝坡口间隙减少,同时还具有抗氧化和抗腐蚀的能力,即使氩气按GB/相反,装配间隙过大,增加焊后板面不平度和变形量,间隙不得大于1mm,半波为直流反接,因此,选择合适的装配间隙及定位焊间距,是减少变形的一项有效措施、夹渣、未熔合等缺陷。铝极易氧化产生三氧化二铝薄膜,在焊缝中容易产生夹杂物,从而破坏金属的连续性和均匀性看看下面的文章你就知道了,它阻碍基本金属的熔合,极易形成气孔。
化学清洗是使用碱或酸清洗工件表面,铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明。
焊接壁厚在3mm以上时,开V形坡口,夹角为60°～70°,还可采用刮刀、锉刀等工具,对于较薄的氧化膜也可用0。
(5)选取焊接方法和参数
一般以左焊法进行,焊炬和工件成60°角,而固态铝几乎不溶解氢,因此当熔池温度快速冷却与凝固时,氢来不及逸出,焊接时,纯度达到99.99% 以上,有电弧焊气氛中的氢。
铝及铝合金零件的焊接工艺方法
【摘要】铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强,有利于电弧的稳定。反接的半波期间工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而获得表面光亮美观、成形良好的焊缝。
(4)选择焊丝
一般选用301纯铝焊丝及311铝硅焊丝,还可除油污,如果放置时间超过4h,应重新清理。
(2)确定装配间隙及定位焊间距
施焊过程中,由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当,焊接时的常出现缺陷,本文介绍了此类金属零件焊接时的工艺步骤及其焊接参数的选取,焊前装配间隙如果留得太小,焊接过程中就会引起两板的坡口重叠,一般情况下宜采用交流钨极氩弧焊(即TIG焊)。它是在氩气的保护下,利用钨电极与工件问产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法。该焊机工作时,应采用直径为3～4mm的钨极,以220～240A的焊接电流.5mm以下时,不开坡口,当管径为200mm,直径为4mm的填充焊丝,不留间隙,不加填充丝。焊固定管子对接接头时,由于交流电流的极性是在周期性的变换。
3 铝合金材料焊接的工艺方法
(1)焊前准备
采用化学或机械方法,严格清理焊缝坡口两侧的表面氧化膜。氧化铝的密度3.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处理→水洗→温水洗→干燥,则施焊困难。
【关键词】铝合金 焊接 加工工艺
铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强。
2 铝合金材料的焊接难点
(1)极易氧化,在70℃左右浸泡0,壁厚为6mm时。洗好后的铝合金表面为无光泽的银白色,以右焊法进行,焊炬和工件成90°角,熔点高(约2050℃)。在空气中,铝容易同氧化合,生成致密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm).25mm的铜丝刷打磨清除氧化膜,氧化铝薄膜的表面易吸附水分,以1～2层焊完。
根据经验,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来

⑵ 铝合金焊接困难吗

看看下面的文章你就知道了。
铝及铝合金零件的焊接工艺方法
【摘要】铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来,由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当,焊接时的常出现缺陷,本文介绍了此类金属零件焊接时的工艺步骤及其焊接参数的选取。
【关键词】铝合金 焊接 加工工艺
铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来,由于焊接方法及焊接工艺参数的选取不当,造成铝合金零件焊接后因应力过于集中产生严重变形,或因为焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷,导致焊缝金属裂纹或材质疏松,严重影响了产品质量及性能。
1 铝合金材料特点
铝是银白色的轻金属,具有良好的塑性、较高的导电性和导热性,同时还具有抗氧化和抗腐蚀的能力。铝极易氧化产生三氧化二铝薄膜,在焊缝中容易产生夹杂物,从而破坏金属的连续性和均匀性,降低其机械性能和耐腐蚀性能。
2 铝合金材料的焊接难点
(1)极易氧化。在空气中,铝容易同氧化合,生成致密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm),熔点高(约2050℃),远远超过铝及铝合金的熔点(约600℃左右)。氧化铝的密度3.95-4.10g/cm3,约为铝的1.4倍,氧化铝薄膜的表面易吸附水分,焊接时,它阻碍基本金属的熔合,极易形成气孔、夹渣、未熔合等缺陷,引起焊缝性能下降。
(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生气孔的主要原因是氢,由于液态铝可溶解大量的氢,而固态铝几乎不溶解氢,因此当熔池温度快速冷却与凝固时,氢来不及逸出,容易在焊缝中聚集形成气孔。氢气孔目前难于完全避免,氢的来源很多,有电弧焊气氛中的氢,铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明,即使氩气按GB/T4842标准要求,纯度达到99.99% 以上,但当水分含量达到20ppm时,也会出现大量的致密气孔,当空气相对湿度超过80%时,焊缝就会明显出现气孔。
3 铝合金材料焊接的工艺方法
(1)焊前准备
采用化学或机械方法,严格清理焊缝坡口两侧的表面氧化膜。
化学清洗是使用碱或酸清洗工件表面,该法既可去除氧化膜,还可除油污,具体工艺过程如下:体积分数为6%～10%的氢氧化钠溶液,在70℃左右浸泡0.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处理→水洗→温水洗→干燥。洗好后的铝合金表面为无光泽的银白色。
机械清理可采用风动或电动铣刀,还可采用刮刀、锉刀等工具,对于较薄的氧化膜也可用0.25mm的铜丝刷打磨清除氧化膜。
清理好后立即施焊,如果放置时间超过4h,应重新清理。
(2)确定装配间隙及定位焊间距
施焊过程中,铝板受热膨胀,致使焊缝坡口间隙减少,焊前装配间隙如果留得太小,焊接过程中就会引起两板的坡口重叠,增加焊后板面不平度和变形量;相反,装配间隙过大,则施焊困难,并有烧穿的可能。合适的定位焊间距能保证所需的定位焊间隙,因此,选择合适的装配间隙及定位焊间距,是减少变形的一项有效措施。根据经验,不同板厚对接缝较合理的装配工艺参数。
(3)选择焊接设备
目前市场上焊接产品种类较多,一般情况下宜采用交流钨极氩弧焊(即TIG焊)。它是在氩气的保护下,利用钨电极与工件问产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法。该焊机工作时,由于交流电流的极性是在周期性的变换,在每个周期里半波为直流正接,半波为直流反接。正接的半波期间钨极可以发射足够的电子而又不致于过热,有利于电弧的稳定。反接的半波期间工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而获得表面光亮美观、成形良好的焊缝。
(4)选择焊丝
一般选用301纯铝焊丝及311铝硅焊丝。
(5)选取焊接方法和参数
一般以左焊法进行,焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上时,以右焊法进行,焊炬和工件成90°角。
焊接壁厚在3mm以上时,开V形坡口,夹角为60°～70°,间隙不得大于1mm,以多层焊完成。壁厚在1.5mm以下时,不开坡口,不留间隙,不加填充丝。焊固定管子对接接头时,当管径为200mm,壁厚为6mm时,应采用直径为3～4mm的钨极,以220～240A的焊接电流,直径为4mm的填充焊丝,以1～2层焊完。
根据经验,在铝及铝合金焊接时,应选择其适用的焊接参数。

⑶ 铝及铝合金焊接时的主要问题有哪些

在焊接选材，气体纯度，操作工艺参数，手法没有问题的话，一般是没有问题的主要缺陷问题是：气孔，氧化，裂纹，及未熔透等焊接缺陷

⑷ （）是铝及铝合金焊接时导致塌陷的原因之一

（A，熔抄化时没有显著的颜色变化）

是铝及铝合金焊接时导致塌陷的原因之一。

铝及铝合金熔化后与母材颜色一致，不像碳钢那样颜色会发生变化，因此焊接人员常常会无法辨别焊丝是否已经熔化，焊接热输入过大导致焊接塌陷缺陷的产生。

⑸ 铝及铝合金焊时为何容易出现气孔

铝及铝合金焊时 ，
容易出现气孔，
其中的主要原因是，
铝合金熔点低，
其流动性好。

⑹ 您焊接铝合金多不，可以把焊接铝合金时容易出现的各种问题给我详细说下吗

铝氩弧焊的过程中出现成型焊缝比较脏，发黑，或者焊缝有黑点等等这对于产品的美观来说是很要命的，总结一下如下原因及解决办法。
原因
1)气体纯度不够。
2)铝母体的表面不干净.
3)选择的焊丝质量不行，体现在焊丝冶炼杂质比较多，表面氧化膜处理控制质量不好，可以选用威欧丁品牌氩弧焊铝焊丝
解决办法
1）检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否有松动，保护气体使用是否正确。
2）使用正确的存储或者和供应商联系。
3）在使用其他的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉。
4）为了保证特别好的焊接质量可以选用WE53专用不锈钢刷进行表面氧化膜清理，一般情况下的焊接因为考虑到效率问题不会刻意去注意氧化膜的清理。

铝氩弧焊咬合不理想的原因及解决办法
常见原因
1、焊接工艺参数不恰当
2、焊接材料的牌号选择，粗细线径有误
3、母体表面处理没有做好
4、氩气本身保护不好、
5、接头方式不对
6、铝焊丝纯度不高，或者表面被污染
解决办法
1)指定好的工艺参数，合适的电流电压是熔滴过度顺利的基本前提，一般电流大小跟熔深大小有关系，而电压的大小和熔宽有关系
2)不同的母体材料选用不同牌号的铝氩弧焊丝，熔深要求比较深的部位用小规格的，比如1.6mm ,2.0mm的焊丝，如果开口比较大的坡口用直径比较粗的比如3.0mm和4.0mm的焊丝增加熔敷量。
3)表面的清理清洁是非常重要的，即清即焊，表面的氧化膜是阻碍熔池成型的最大祸首。

⑺ 铝及铝合金在焊接时容易出现哪些问题

铝及铝合金在焊接时容易出现的问题拿交流氩弧焊来说容易出现如下专问题
1、焊缝不够美观，这个是气属体纯度或者机器调试的问题
2、手法问题导致的打钨极或者气体保护不好，焊缝两侧发黑
3、焊缝产生气孔，材质匹配不对
4、最重要的一点就是机器的功能键的调试，及正确的理解，这个需要有很强大及专业的售后支持

⑻ 铝及铝合金MIG焊焊接接头有哪些缺点如何避免

一、焊缝成形差 焊缝成形差首要表如今焊缝波纹不美观，且不亮光;焊缝曲折不直，宽窄纷歧，接头太多;焊缝中间突起，两头平坦或洼陷;焊缝满溢等。 1. 发生缘由 ⑴焊接规范挑选不妥; ⑵焊枪视点不正确; ⑶焊工操作不纯熟; ⑷导电嘴孔径太大; ⑸焊接电弧没有严峻对准坡口中间; ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分; 2. 防止办法 ⑴重复调试挑选适合的焊接规范; ⑵坚持焊枪适合的倾角; ⑶增强焊工技艺训练; ⑷挑选适合的导电嘴径; ⑸力求使焊接电弧与坡口严峻对中; ⑹焊前仔细清算焊丝、焊件;包管保护气体的纯度。 二、裂纹 铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中发生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。其方法有纵向裂纹、横向裂纹(常常扩展到基体金属)，还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。裂纹将使结构强度下降，以致惹起整个结构的遽然破坏，因而是完好不答应的。 1.发生缘由 ⑴焊缝隙的深宽比过大; ⑵焊缝结尾的弧坑冷却快; ⑶焊丝成分与母材不匹配; ⑷操作技能不正确。 2.防止办法 ⑴恰当前进电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深; ⑵恰当地填满弧坑并选用衰减办法减小冷却速度; ⑶包管焊丝与母材合理匹配; ⑷挑选适合的焊接参数、焊接次序，恰当添加焊接速度，需要预热的要采纳预热办法。 三、气孔 在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺点。要完全肃清焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大极限地减小其含量。按其种类，铝焊缝中的气孔首要有表面气孔、弥散气孔、局部密布气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。气孔不但会下降焊缝的细密性，减小接头的承载面积，并且使接头的强度、塑性下降，特别是冷弯角和冲击韧性下降更多，必需加以防止。 1. 发生缘由 ⑴气体保护不良，保护气体不纯; ⑵焊丝、焊件被污染; ⑶大气中的肯定湿渡过大;耐磨焊条 ⑷电弧不稳，电弧过长; ⑸焊丝伸出长渡过长、喷嘴与焊件之间的距离过大; ⑹焊丝直径与坡口方法挑选不妥; ⑺在同一部位重复起弧，接头数太多。 2. 防止办法 ⑴包管气体质量，恰当添加保护气体流量，以打扫焊接区的悉数空气，消弭气体喷嘴处飞溅物，使保护气流均匀，焊接区要有防止空气活动办法，防止空气侵入焊接区，保护气体流量过大， 要恰当恰当削减流量; ⑵焊前仔细清算焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，选用含脱氧剂 较高的焊丝; ⑶合理挑选焊接场所; ⑷恰当削减电弧长度; ⑸坚持喷嘴与焊件之间的合理距离规模; ⑹尽量挑选较粗的焊丝，一起添加工件坡口的钝边厚度，一方面可以答应答应运用大电流，也使焊缝金属中焊丝份额下降，这对下降孔率是行之有效的; ⑺尽量不要在同一部位重复起弧，老板娘重复起弧时要对起弧处中止打磨或刮除清算;一道焊缝一旦起弧后要尽量焊长些，不要随意断弧，以削减接头量，在接头处需要有必定的焊缝堆叠区域。 四、烧穿 1.发生缘由 ⑴热输入量过大; ⑵坡口加工不妥，焊件装置空隙过大; ⑶点固焊时焊点距离过大，焊接过程中发生较大的变形量; 操作姿势不正确。 3. 防止办法 ⑴恰当减小焊接电流、电弧电压，前进焊接速度; ⑵加大钝边尺度，减小根部空隙; ⑶恰当减小点固焊时焊点距离; ⑷焊接过程中，手握焊枪姿势要正确，操作要纯熟。 五、未焊透 1.发生缘由 ⑴焊接速渡过快，电弧过长; ⑵坡口加工不妥，装置空隙过小; ⑶焊接技能较低，操作姿势操控不妥; ⑷焊接规范过小; ⑸焊接电流不稳定。 2.防止办法 ⑴恰当减慢焊接速度，压低电弧; ⑵恰当减小钝边或添加要部空隙; ⑶使焊枪视点包管焊接时获得最大熔深，电弧一向坚持在焊接熔池的前沿，要有正确的姿势; ⑷添加焊接电流及电弧电压，包管母材满足的热输入获得量; ⑸添加稳压电源装置或避开开用电高峰。 六、未熔合 1.发生缘由 ⑴焊接部位氧化膜或锈未肃清洁净; ⑵热输入缺少; ⑶焊接操作技能不妥。 2.防止办法 ⑴焊前仔细清算待焊处表面; ⑵前进焊前进电流、电弧电压，减速小焊接速度; ⑶焊接时要稍微选用运条方法，在坡口面上有瞬间停歇，焊丝在熔池的前沿，前进焊工技能。 七、夹渣 1.发生缘由 ⑴焊前清算不完全; ⑵焊接电流过大，招致电嘴局部凝聚混入熔池而构成夹渣; ⑶焊接速渡过高。 2.防止办法 ⑴增强焊接前的清算作业，多道焊时，每焊完一道相同要中止焊缝清算; ⑵在包管熔透的情况下，恰当削减焊接电流，大电流焊接时，导电嘴不要压得太低; ⑶恰当下降速度，选用含脱氧剂较高的焊丝，前进电弧电压。

⑼ 铝型材焊接需要注意哪些事项

铝型材焊接需要注意主要有铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线回胀系数大，熔点低和高温强答度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。 2管件及焊丝的清理，焊丝及破口两侧50mm范围内表面用bingtong清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的破口必须在2小时内焊接，清理好的焊丝放入未用的筒内，必须在8小时内用完，否则重新处理。，以上内容来源于网络。

⑽ 铝及铝合金焊接过程的常见有哪些问题

随着铝型材的不断发展，铝的加工技术也得到迅猛发展。然而，由于铝具有氧化性强、熔点低、导热快、线膨胀系数大、熔化潜热大等多种物理及化学性能特点，因此选择焊接方法时，容易出现以下常见问题：
1、铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。
在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。
2、铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝(Al2O3)熔点高、非常稳定，不易去除。
焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
3、铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
4、铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力，生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。